磨辊间设备数控轧辊车床技术协议买方：卖方：2007.8.28数控轧辊车床技术协议买方：卖方：021、机床总体概述Φ1250X5000数控轧辊车床，应具有精度高、功率大、刚性高、制造精良、功能齐全、自动化程度高等特点。

其主要部件和结构均经过优化设计，主要用于轧辊的修复车削加工，也可加工轴、盘、套、特形面及螺杆类工件。

Φ1250X5000数控车床要求选用进口数控系统及全数字交流伺服系统，车削主运动为自动无级变速，两个联动控制轴，X、Z轴均采用闭环控制，滚珠丝杠副采用进口名牌精密滚珠丝杠，使机床具有很好的定位精度和重复定位精度。

刀架选用高性能立式四工位数控刀架。

车削刀架装置与磨头装置应便于拆装，以便两个刀架更换使用而不影响机床精度。

总之，该机床整机性能应具有先进性，丝杆等关键件须选用进口原件，配套件应选用国内外优质品牌。

具有刀具自动补偿、循环动作安全联锁等功能。

在操作上具有自动和手动操作方式。

2、主要技术参数床身上最大回转直径；Φ1250mm滑板上最大回转直径：Φ1280mm车、磨削中凸(中凹)量：≥3mm最大工件长度： 5000mm最小加工（车、磨）直径：≤1mm两顶尖间允许最大工件重量： 8000kg床身宽度： 970mm主轴端部型号： A2-15主轴前锥孔：公制140号主轴内孔直径：φ130mm主轴前轴承处轴颈：φ240mm主轴转速范围：四档无级2.5～250r/min 制造厂提供卡盘直径：φ1400mm主轴电机功率：伺服电机37/45kw刀架型式及工位数：立式四工位使用刀具尺寸： 40×40mmX 轴行程： 740mmZ 轴行程： 5000mmX、Z轴快移速度: X：4000mm/minZ：6000mm/minX、Z 轴进给速度范围: X：1～4000mm/minZ：1～6000mm/minX、Z轴伺服电机扭矩 X：42Nm Z：42NmX、Z轴滚珠丝杠（公称直径×导程）: X：φ50×10 Z：φ80×10X、Z轴最小设定单位: 0.001 mm尾座主轴直径: φ200尾座主轴移动量 300 mm尾座主轴内孔锥度莫氏6号3、机床各部分的要求3.1 机械部分3.1.1 床身床身采用优质灰口铸铁铸造，π形筋板、整体封砂结构，经多次去应力处理，具有优良的刚性和抗震性。

采用45°倾斜后排屑方式，排屑方便。

床身宽度为970mm，有效的减轻重切时的倾覆力矩和增加了抗变形能力。

Z向导轨采用中频淬火磨削工艺，具有较高的硬度和几何精度，导轨磨擦副粘贴美国技术耐磨塑性材料，确保机床导轨具有良好的耐磨性和精度保持性。

3.1.2 主轴箱主轴箱为整体结构，主轴采用三点支承，前端为固定端，中、后端为游动端，前中为主要支承，后端为辅助支承，轴向定位设在前支承，使主轴的受热澎胀向后扩展，消除主轴热伸长对机床精度的影响。

主轴轴承采用进口德国FAG生产的高精度精密主轴轴承，合理的跨距设计和轴承支承形式，保证主轴具有很高的刚度，优良的回转精度和低温升性能。

主轴装配后保证径向和轴向跳动均不大于0.008mm。

主传动链设计合理，变速齿轮经过高频淬火磨削工艺，精度等级不低于IT5级，确保主轴箱噪声低（<80dB），传动精度高。

主轴箱采用强力油液润滑恒温冷却。

主轴轴端采用迷宫密封机构，有效防止漏油及外物进入主轴箱。

3.1.3 车削主运动主轴由德国Simens伺服电机通过V带经变速机构驱动，并具有编码器，可实现每转进给量的编程控制和恒速切削，自动四档无级调速。

主传动系统具有传动精度高、功率扭矩特性优良、转速高、传动平稳、结构紧凑的特点。

机床具有电器过载保护装置、机械过载保护装置和控制主轴转动的急停装置。

3.1.4 进给运动横向（X轴）进给运动由42Nm交流伺服电机通过同步齿形带驱动P5级精密滚珠丝杆副实现无级调速的快移和进给运动，利用德国Heidenhain公司直线光栅尺实现全闭环控制；纵向（Z轴）进给运动由42Nm的交流伺服电机通过同步带驱动P5级精度滚珠丝杠副实现无级调速的快移和进给运动。

利用德国Heidenhain公司直线光栅尺实现全闭环控制。

横、纵向滚珠丝杠均由两套专用的60°角接触球轴承的“面对面”组配来支承，形成“固定——固定”的支承方式，轴承选用德国进口IBC公司生产的精密轴承。

滚珠丝杠经过预紧和预紧拉伸，确保高的精度和轴向刚度。

滑板导轨采用中频淬火磨削工艺，并贴有防爬行的TSD软带耐磨层，可很好的保证机床的定位精度和重复定位精度。

工件装夹采用主轴、尾座顶尖定位，也可用卡盘装夹、尾顶尖辅助支承和配用中心架。

3.1.5 尾座机床尾座的设计应充分考虑刚性、承载能力和使用的宜人性。

尾座由上体和下体组成。

上体内装有尾座主轴和主轴中心线调整机构。

下体内装有尾座快速移动机构，尾座安装在床身中间两条导轨上，通过齿轮和床身上的齿条啮合，拖动尾座作纵向移动。

尾座主轴采用内置式顶尖，轴承采用高精度可调整径向间隙的双列径向短圆柱滚子轴承，主轴前端的顶尖通过一插键，可以将主轴和套筒分开或连接。

当插键拨出时，为旋转顶尖，插入时，为固定顶尖。

主轴后面安装有防止因工件热膨胀而损坏机构的盘形弹簧，使用时用快速接近工件，后用慢速顶紧工件。

3.1.6 冷却系统机床配备冷却装置，可通过操作面板方便控制。

切削液经冷却泵打出，通过冷却管输至工作刀具上，进行冷却，然后经床身外侧的排屑孔流到接水盘，经过滤后返回冷却箱。

冷却过滤系统采用先进的国内著名机床附件厂大流量磁性分离式纸带过滤冷却液，具有足够的热容量，可防止工件表面烧伤及热变形，过滤精度高，保证工件的精度和较好的表面粗糙度。

冷却过滤系统的配置应充分考虑适应车削与磨削的不同加工工艺和有机材料与金属材料的不同材质的要求。

3.1.7 液压系统用来实现主轴箱的自动变速和传动副的强力润滑及主轴箱变速齿轮的液压换档，提高机床的可靠性，液压元件和密封件采用德国Rexroth公司产品。

3.1.8 集中润滑系统机床应采用自动润滑装置，确保主轴、滑板导轨副、床身导轨副、滚珠丝杠副等所有运动副的自动润滑，在系统急停或事故停电时主轴应仍能保持3-5分钟的润滑，防止主轴系统的意外伤害。

采用美国技术的南京“贝奇尔”集中润滑系统实现各导轨副、滚珠丝杠和轴承的润滑，润滑泵具有工作状态显示和液压监视等功能，并可随时调整注油周期。

3.1.9 数控刀架采用烟台机床附件厂的立式四工位数控刀架。

可任意工位定位；应具有定位精度高、稳定可靠，应用范围广、结构简单、维修方便等特点。

3.1.10 砂轮磨头装置砂轮磨头装置应易于安装于数控刀架位置，取代数控刀架进行磨削加工，目的是为了提高工件的表面粗糙度，并具有数控刀架同样的控制方式和控制精度，同样可加工中凸(中高)外圆柱面，该项须作机床附件供货。

3.1.11 修整器：在机床床身或尾座上安装的金刚笔砂轮修整器，可修磨曲面、平面、立面及任意曲面和角度。

3.2 电气部分3.2.1 设计遵循IEC204－1最新版（GB/T5226.1－1996）标准3.2.2 机床电气控制系统安全可靠，具有过载、过速、停电及紧急事故自动保护功能。

3.2.3 电控柜：电控箱要求造形美观，各缝隙经特别处理，可以防尘，具有良好的稳定性和可靠性。

带防尘、除湿的温控装置。

内设照明，并留有220V交流插座，操作台上设有供便携电脑的220V交流插座。

3.3 数控系统3.3.1 系统组成数控系统采用Siemens 810D系统，具有15”彩色液晶显示屏显示机床加工状态，驱动采用数字化的611D模块和1FT6/1FK6交流伺服电机，系统内装的PLC （SIMATICS7）进行机床的逻辑控制。

NC用户存储器容量扩充至1.5M。

控制轴数：4个进给轴+1个主轴，系统分辨率1μm3.3.2 CNC编程CNC编程具有：公制/英制编程，轮廓编程，绝对或增量编程，直接图纸尺寸编程，算术和三角函数功能，菜单编程，子程序调用，段跳过，倒角圆角过渡，车削循环，螺纹加工。

3.3.3 插补类型：线性插补，圆弧插补，螺旋插补，极坐标插补。

3.3.4 操作：可选择操作方式：自动方式、DNC方式、MDA、JOG、MPG、空运行、单段运行、手动或自动返回参考点。

自动方式除装、卸工件外，可实现全过程的自动加工。

配备可移动式手摇盘，用于X、Z轴的微量手动调整，并带有轴选择和倍率选择开关。

液晶操作面板：15”彩色；图形循环支持；中/英文显示。

后台编程。

辅助功能：每个程度段最多3个辅助功能。

3.3.5 补偿功能：刀具位置补偿，几何/磨损补偿，刀尖半径补偿，螺距误差补偿，反向间隙补偿。

3.3.6 轴功能：每分进给/每转进给，切削速度恒定控制，进给倍率修调，JOG倍率修调，主轴倍率修调。

3.3.7 显示功能：图形显示，状态显示，当前位置显示，程序显示，参数显示，报警及信息显示，主轴显示，自诊断显示，伺服设定显示。

3.3.8 主轴功能。

3.3.9 诊断功能。

3.3.10安全功能：PLC轴限位，加工区域范围。

3.3.11通讯：串行口（RS232C）各多点接口（MPI）。

4 机床的精度验收标准及工作精度数控车床执行《GB/T16462-1996 数控轧辊车床精度》标准，其主要精度项目值如下：尺寸精度 IT6精车外圆的表面粗糙度≤ Ra1.6μm精车中凸外圆辊面的表面粗糙度≤ Ra1.6μm磨削外圆的表面粗糙度≤ Ra0.8μm磨削中凸外圆辊面的表面粗糙度≤ Ra0.8μm车、磨削辊形误差≤0.02mm定位精度 X：0.015 mm Z：0.025mm重复定位精度 X：0.007 mm Z：0.012mm刀架转位重复定位精度≤±2〞精车外圆的圆度≤0.008 mm磨削外圆的圆度≤0.008 mm精车外圆的圆柱度≤0.01 mm磨车外圆的圆柱度≤0.01 mm精车端面的平面度≤0.020/3005 制造、检验及质量控制5.1 卖方按相关工艺、标准制造设备，对所提供的设备和技术的完整性、先进性、可靠性、以及产品的高质量、高精度等负责。

5.2 卖方对提交给买方的技术资料的正确性、完整性和交付进度负责。

5.3 卖方对自己采购设备、部件和零件的质量、性能和交付时间负责。

5.4 买方有权派代表对制造设备进行全过程监制，对设备材料（包括外配套件、外协件）、制造、组装、检验、试验和包装质量进行控制。

5.5 监制代表有权通过卖方有关部门查（借）阅卖方的有关的标准（包括工厂标准）、图纸、资料、工艺及实际工艺过程和试验检验记录（包括中间检验记录）5.6 监制代表在监制过程中，如需借用卖方的检测工具对设备进行检测，卖方予以配合。

5.7 对于在卖方外协厂制造加工的设备的零部件，如监制代表认为有必要前往检验，卖方积极配合并提供方便。