加强出交口的压力。
疙瘩：
1.由于温度控制较低，塑料还没有 1.塑料本身造成的疙瘩，应适当的
⑴树脂在塑化过程中产生疙瘩，要 塑化好，就从机头挤出来了。
提高温度。
塑料层表面有小晶点合小颗粒，分 2.塑料材质较差有较难塑化的树 2. 加料时严 格检查 塑料是 否有杂
布在塑料层表面四周。
脂，这些没有完全塑化就被挤出。 物，加料时不要把其它杂质加入料
度低，实际测量温度也低。
太快，塑料没有完全达到塑化。 度，使塑料加温和塑化的时间增长，
2 ⑶塑料表面发乌，并有微小裂纹或 4.造粒时塑料配合不均匀，或塑料 以提高塑料塑化的效果。
没有塑化好的小颗粒。
本身存在问题。
3.利用螺杆冷却水，加强塑料的塑
⑷塑料的合胶缝合的不好，有一条
化和致密性。
明显的痕迹。
4.选配模具时，模套适当压小些，
4.放线盘张力太小，线芯松开被轧伤 4.调整放线盘张力
5.放线盘张力太大，线芯硬擦伤
1.绕包头的松紧、角度和方向不对 1.调整好绕包头的松紧、角度或方向
2.绕包带的宽度不够或绕包头转速太 2.调整绕包带快读或绕包头转速
3 包带的重叠太小或发皱
低，重叠太小
3.绕包带的宽度过大或绕包头转速过
快（重叠过多，发皱）
均，皮带过松或打滑。
3. 经常检查 机械和 电器的 运转情
⑶模具选配较小，半成品外径变化
况，发现问题要立即找维修工维修。
较大，造成电缆的塑料层厚度不均
匀。
合胶缝不好
1.控制温度较低，塑化不良。
6
⑴在塑料层表面的外侧，塑料合并 2.机头长期使用，严重磨损。
1.适当提高温度，特别是机头的控 制温度。
的不好，有一条发乌的痕迹，严重 3.机头温度控制失灵，造成低温， 2.机头外侧，采用保温设备进行保
4 成缆节距不对
1.牵引速度不正确 2.绞笼转速不正确
1.正确选额变速级别 2.按节距表正确选择规定节距
1.绝缘线芯直径大
1.绝缘外径要在工艺范围内
5 成缆外径过大
2.线模孔径过大
2.选择合适的线模孔径
3.包带过松
3.增加包带张力
1.绝缘外径不均匀，有大有小
1.处理好绝缘外径再生产
2.成缆结构排列不合理
电缆外经粗细不均匀和竹节形
1.收放线或牵引的速度不均匀。 1.经常检查螺杆、牵引、收放线的
⑴由于螺杆或牵引不稳，造成电缆 2.形成外径变化太大，压模选配不 速度是否均匀。
外径粗细不均匀。
合适。
2.选配模具要合适，防止倒胶现
⑵由于牵引速度不稳，形成电缆的 3.螺杆速度不稳，主电机转速不 象。
5
塑料层呈竹节形。
2.改进成缆结构排列
3.配模不正确 6 成缆外径不均匀及不圆整
4.填充不均匀或不适当
3.选择正确线模 4.选择合适的填充根数及外径
5.垫芯根数太少，致使电缆成油条状 5.增加填充根数
6.接头处尺寸过大，致使电缆局部过大 6.处理好接头
电缆部分断裂（包括绝缘线 1.线模直径太小
7
芯拉断等）
2.放线张力不均匀
机头和螺杆，排除焦烧物。
4. 出现树脂 疙瘩和 塑化不 良的疙
瘩，要适当调高温度或降1.线芯或缆芯不圆，还有蛇形，而 1.经常测量电缆外径和检查塑料层
⑴螺杆或牵引速度不稳，电流或电 外径变化太大。
厚度，发现外径变化或塑料层部均
压表左右摆动，因此影响电缆外 2.半成品质量有问题，如：钢带接 匀，应立即调整。
1.增加线模直径 2.均匀防线张力
1.预扭没有扭够或太多
1.接正预扭
8 扇形线芯发生扭转
2.绞笼端头上的导体与模子之间距离 2.移动模座与绞笼之间的距离
不正确
1.成缆节距大
1.调整节距
9 成缆后电缆蛇形
2.成缆张力不均匀
2.调整张力
3.收排线乱成蛇形
3.注意排线质量
10 铜带擦坏
1.放线盘刹车过紧或过松 2.模子用的太小
1.调整放线盘张力 2.更换模具
屏蔽编织机常见质量问题产生原因及解决办法
序号
质量现象
1 线芯规格搞错
2 节距疏密不均匀
产生原因 1.开车未检查 2.上道工序填错跟踪卡 1.牵引轮上的压线棒没压或没放好 2.收线的离合器太紧 3.传动链条过紧或过松 4.链轮或节距齿轮的紧固螺钉已松 5.带动牵引轮的小齿轮与牵引轮间隙
消除及预防办法 1.严格按工艺卡片核对 2.上车前严格检查绝缘线芯规格 1.压线棒压上压好 2.调整离合器 3.调整传动链条的松紧度 4.拧紧紧固螺钉 5.调整好间隙或拧紧紧固螺钉
连拉连退铜拉机常见质量问题产生原因及解决方法
序号 1 2 3
4
5 6 7 8
质量现象 尺寸和形状不合格
退火后铜线氧化
已退火铜线不多久氧化变色
断头多
表面质量不合格（起皮毛刺、 三角口、模向擦伤、纵向道子 或沟槽等） 导体表面有斑点 导体伸率不合格
线径粗细不匀
产生原因 1.用错出线模或模孔磨损过大 2.末道延伸系数过大 3.收线张力过大，使线拉细 4.模子放得不正 1.铜轮转速高导致真空管进空气 2.水温过高、冷却不好 3.冷却水杂志大 4.铜线杂志大 5.水槽水位低、水封闭不严 6.真空管有空气 1.收线温度太高 2.除水干燥不良，铜线上有水汽
⑵焦烧产生的疙瘩，在塑料表面有 3.温度控制过高，造成烧焦，从而 斗内，发现杂物要立即清洗机头，
3
杂质
产生烧焦疙瘩。
把螺杆内的存胶清理干净。
⑶塑化不良产生的塑料疙瘩，切片 4.对模压盖没有压紧，进胶后老化 3.发现温度超高要立即适当降低温
后发现疙瘩里面是热胶。
变质，出现焦烧疙瘩。
度，如果效果不见好，要立即清洗
消除及预防办法 1.严格按工艺卡核对 2.上车前严格检查绝缘线芯规格 1.更换损坏部分 2.选择合适模具或调整线芯入模角度 3.加大导轮分线板与模具之间距离 4.调整放线盘张力
1.正确选择变速级别 2.按节距表正确选择规定节距
挤出机常见质量问题产生原因及解决方法
序号 1
质量现象 焦烧： ⑴温度反映超高，或者是控制温度 的仪表失灵，造成塑料超高温而焦 烧。 ⑵机头的出胶口烟雾大，有强烈的 刺激气味，另外还有噼啪声。 ⑶合胶缝处有连续气孔。
表，发现不稳，要及时找维修工维
⑶温度控制超高，造成挤出量减 4.调整模具时调模螺钉没有拧紧， 修。
少，使电缆外径塑料层变薄，形成 产生倒扣现象，而使塑料层偏芯。 4.不要把条料或其它杂物加入料斗
负公差。
5.螺杆或牵引速度不稳，造成超差 内，若发现此情况要立即清除。
6.加料口或过滤网部分堵塞，造成
出胶量减少，而出现负差。
4.温度控制较低。
1.塑料包带和钢带绕包所造成的 1.检查半成品质量，不合格品不生
质量问题。
产
塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及 2.模具选配过大，抽真空后造成的 2.装配前要检查模具，发现问题要
10
凹凸
3.模芯损坏后产生塑料倒胶。
处理后再使用。
4.线芯太重，塑料层冷却不好。 3.模具选配要合适。适当降低牵引
1.铜杆有杂质 2.接头不好 3.配模不正确，模孔形状和尺寸不正确 4.润滑剂不足或润滑效果不好 5.退火轮表面不光洁 6.反拉力过大 7.鼓轮上压线
1.铜杆质量差（有折边等） 2.模孔不光洁 3.拉丝鼓轮不平滑，表面有伤痕 4.润滑剂太脏 拉丝出口模拉丝液溅出沾在铜线上
1.铜杆质量太差 2.退火电流偏小，退火不完全 3.退火机件工作不正常 1.配模不当 2.拉丝机严重震动 3.线抖动厉害 4.润滑供应不均匀、不清洁
老化分解。
6.发现焦烧应立即清理机头和螺杆
7.控制温度的仪表失灵，造成超高
温后焦烧。
塑化不良：
1.温度控制过低或控制部合适。 1.按工艺规程制定好温度，发现温
⑴塑料层表面有蛤蟆皮式的现象。 2.塑料中有难塑化好的树脂颗粒。 度低要适当的把温度提高。
⑵温度控制较低，仪表指针反映温 3.操作方法不当，螺杆合牵引速度 2. 要适当的 降低螺 杆合牵 引的速
时有裂纹。
使塑料层合胶不好。
温。
⑵塑料层的合胶处塑化不好，有疙
3.适当降低螺杆和牵引的速度，使
瘩和微小颗粒，严重时用手一撕即
螺杆塑化时间延长，达到塑料合缝
开。
的目的。
⑶控制的温度较低，特别是机头的
4.加长模具的承线区，增加挤出压
温度控制较低。
力和温度。
1.局部控制温度过高。
1.温度控制要合适，要立即调整，
1 线芯规格搞错
2 绝缘线芯有创伤和穿孔
产生原因 1.开车未检查 2.上道工序填错跟踪卡 1.导轮分线板和模具有损伤 2.模具选择不合适或线芯不对中心
消除及预防办法 1.严格按工艺卡片核对 2.上车前严格检查绝缘线芯规格 1.更换损坏部分 2.选择合适模具或调整线芯入模角度
3.导轮分线板与模具之间距离太小 3.加大导轮分线板与模具之间距离
绞线机常见质量问题产生原因及解决方法
序号 1
质量现象 线芯规格弄错
2 线芯有擦伤和毛刺
3 绞线节距不对
产生原因 1.开车未检查 2.上道工序填错跟踪卡 1.导轮分线板和筒体模具有损伤 2.模具选择不合适或线芯不对中心 3.导轮分线板与模具之间距离太小 4.放线盘张力太小，线芯松开被轧伤 5.放线盘张力太大，线芯硬擦伤 1.牵引速度不正确 2.绞笼转速不正确
2.塑料潮湿和有水分。
放置局部温度过高。
3.停机后塑料中的多余气体没有 2.加料时要严格的检查塑料质量，
排除。
特别是阴雨季节，发现潮湿有水，
7 气泡、气孔或气眼