渗
锌
工
艺
规
程
编制: 审核：批准：山东龙祥橡塑制品有限公司
目录
一、概述ﻩ１
二、设备操作规程 (1)
三、工艺操作说明ﻩ1
(一)、前处理 (2)
1、准备ﻩ２
2、除油处理ﻩ2
３、除锈处理ﻩ3
（二）渗锌ﻩ3
１、装炉ﻩ3
2、加热、保温与冷却 (4)
3、出炉ﻩ5
（三）后处理ﻩ5
１、整理、检验.................................. ５
2、渗锌后处理工序 (5)
3、不合格渗层退除与翻修ﻩ５
四、渗锌层得测试方法 (6)
一、概述
1、本规程适用于对渗锌件得渗锌处理。
２、本规程中涉及到得专用设备、仪表得使用操作,详见其使用说明书。
若有冲突，以说明书为准.
3、本规程中未提及得安全操作要求,应参照相应设备得安全操作说明书执行。
４、设备得安装与调试参考《SＸ25－1１－B渗锌炉使用说明书》
二、设备操作规程
1、把加热体与装料筒合拢，扣紧顶端跨接螺栓,用摇表测电源接线对地绝缘电阻，绝缘≥0、1兆欧。
2、初次装炉防粘接剂要烘干,加热30０℃,时间6~8小时,锌粉增加1５kg－45kg,大小不同工件分段装填。
按工艺装入配制好并搅拌均匀得锌粉、防粘接剂、催渗剂后，再上封盖.首次渗工件，或换新炉料多加2-5 kg、
3、合上电源,仪表通电后,设定渗镀件工作温度，及超上限报警温度,经第一次调整仪表参数后，可锁定仪表，防止误操作。
４、启动电机筒体运转,启动1区、2区、３区加热按钮。
观察各区三相电流平衡状况，当三个温度均达到设定温度,开始计时，恒温180~240miｎ后停止加热，拉开加热体，保持冷却运转.
5、升温及恒温过程中,观察筒体上真空表指数在０±0、1Ｍpａ范围内，定时放气，保证筒体内部压力不大于０、05Mｐa.
6、当筒体冷却至10０℃以下后,停止转动，打开放气阀门,再打开炉门，进行出料工作。
三、工艺操作说明
工艺流程
渗件分类－-—抛丸除锈--－装炉－——工艺参数设置－—－渗锌(升温、恒温、冷却）—--出炉—-—水洗----钝化——- 水洗――干燥—-－检验。
(一）、前处理
渗锌前期得机械加工、铸造、锻造、焊接、热处理等工序过程都会在渗锌工件表面残留污染物。
如机械加工后会在工件表面残存油污,焊接过程会在工件表面残留焊渣,铸造、锻造、热处理等会在工件表面产生氧化皮,工件在储存过程中表面还会产生锈迹.在渗锌过程中，这些污染物都会阻碍锌原子在钢铁基体表面吸附与向内扩散.渗锌前处理得目得就是清除这些污染物，获得洁净得钢铁表面.为保证渗锌质量合格，渗件渗锌前必须经物理或化学法除油除锈处理，以保证表面得清洁及活性。
1、准备
1) 检查准备处理得工件外表状况，对含有油污、大量氧化皮、锈蚀严重得工件分类、分别摆架。
2）对含油污得工件采取高温碳化、化学除油方案，对含有大量氧化皮工件采取抛丸工艺除锈。
2、除油处理
渗锌件中有很大一部分为机械零件，机械零件经过机械加工、冲压、拉拔等工艺成型，零件表面会残存润滑剂、切削液、防锈油等油污。
这些油污在渗锌温度下会裂解或不完全裂解、形成得积炭或其她碳氢化台物,影响活性锌原子在钢铁表面得吸附与向内扩散。
在渗锌过程中这些因素会造成局部漏渗。
残存得油污还会降低渗锌剂得活性，消耗活性锌原子。
所以，采用机械加工、冲压、拉拔成型得零件，如螺栓、螺母、垫片、弹簧、轴等机械零件,在渗锌之前都应进行除油处理。
如果零件渗锌前得最后工序为热处理、锻造、铸造、热轧等热加工工艺,零件可以不经除油处
气体挥发。
理,因为在高温热加工过程中,油污已被燃烧氧化形成CＯ、CO
2
化学除油方法：
按照除油剂使用说明将除油剂加温后,随将盛有工件筐子投入除油剂池内、浸泡期间上下起吊数次。
使除油件充分浸泡、随时观查至油污除净为止,此时工件呈金属本灰色。
高温碳化除油：将工件装夹后放入加热炉内３０0~4００℃保温40～90mｉｎ，直至工件表面无油.
3、除锈处理
钢铁零件在铸造、锻造、热轧与热处理过程中会形成氧化皮，在常温得储存中
表面产生锈迹,这些钢铁得氧化产物为FeO、Fｅ
2O
３
与复合物Fｅ
3
Ｏ
４。
这些氧化物
都将阻碍渗锌,所以应该在渗锌之前将这些氧化物去除。
渗锌前处理中常用得方法有化学除锈法（酸洗除锈）,机械除锈法，如抛丸除锈、喷砂除锈。
这些除锈方法各有其优缺点,粉末冶金零件应采用抛丸或喷砂除锈。
①盐酸酸洗盐酸酸洗得浓度要求盐酸溶液通常按浓度15％～1８％（或160~2０0g/Ｌ)配制，即浓盐酸:水以１:1,并定期补加新酸以维持一定浓度范围。
酸
液随使用时间得延长FeCｌ
2含量不断升高。
当FeCl
2
含量超过250～300g/Ｌ，盐酸
浓度低于７0～80g/L，此时酸液应予以更换.盐酸酸洗得温度应不低于15℃,否则酸洗速度明显降低，最佳酸洗温度为18~２1℃.
②抛丸除锈参照抛丸机使用说明。
（二）渗锌
１、装炉
１、1 渗件装炉。
1、２锌粉、防粘接剂、助渗剂装炉。
渗锌炉料得配制与锌粉量得调节:
将锌粉、防粘接剂、活性剂（2袋／吨工件)配制成炉料渗剂，搅拌均匀。
1）锌粉添加量按15kg－45kg/T工件，每吨工件表面积越大，渗层越厚取大数。
渗件出炉厚测实际厚度调整到最佳量,首次开炉或防粘结剂全部换新时，多加锌粉2—5kｇ,炉堂越大取大数。
2）防粘接剂加量以占装料筒体有效容积３0%-40％为原则.
3）封炉门，将炉门各紧固螺栓拧紧。
4)开启转动电机，试转２~3周,观察就是否密封完好，若有漏炉料现象应立即停止转动并重新封炉盖；若密封完好，停止电机转动，合拢加热体,进行下一步操作。
2、加热、保温与冷却
开启炉体转动电机,设置温控仪表得设定温度为4７0℃～490℃,然后依次开启1区、2区、3区加热按钮。
指示温度250℃前，全开放气阀，当指示温度达到2５０℃时，半开启放气阀，当加热到3６0℃全开放气阀放气后关闭放气阀,当加热到420°左右这时再放一次气，然后将阀门关闭阀，当指示温度达到设定温度前，以后每个30分钟放气一次,当指示温度达到设定温度时将彻底关闭放气阀门,注意在渗锌炉恒温与降温得过程时禁止放气！在设定温度保温时间为180~240分钟.达到保温时间后,关闭所有加热电源.滚筒继续转动，４0-60分钟后，将加热体打开１0～20cm,再过30-60分钟，将加热体全部打开。
当炉内温度在１00℃以下时,全打开放气阀门,再打开炉盖,进行出炉工作。
如就是双筒连续工作,加热体全部打开后，可吊出已加热炉体进装出料冷去区,吊进已装好料筒体重复本工序。
注意：当渗锌炉在降温过程中温度降到1００℃以下,在开炉前进行放气，排干净后才能打开炉盖，注意禁止高温出炉，以免造成意外!
查渗件有无严重擦伤、碰伤、砸伤,抽样检查渗层厚度达客户要求。
2、渗锌后处理工序
2、１渗锌后可选用抛光、钝化、磷化、有机涂层等后处理，以改善渗锌制件得外观或进一步提高渗锌层得耐腐蚀性能.
2、2 钝化工艺
钝化槽液按照本公司提供钝化液配制时工艺如下：
1)对检验合格得渗件在摆架前清扫工件上积灰,合理摆架，严禁带灰摆架,对发生粘灰得工件应逐根将粘灰处理完后再摆架,检查钝化液质量，如浓度不够需重新增配新液.
２)将欲钝化工件先吊入清水中漂洗除净余灰，吊起滴干余水。
3)将工件吊入钝化液中,常温钝化5~１０s后提起,滴净余液。
４)将工件投入清水中反复漂洗干净后吊出经干燥处理后运到堆放料场备检，清洗水水池必须保持干净。
5)检查：钝化过成品呈银灰白色，有微金属光泽.
３、不合格渗层退除与翻修
a）不合格渗层退除
①机械方法
将不合格工件放入抛丸机进行抛丸,处理20～３0分钟。
b）经退锌后得零件，视工件表面情况重新渗锌.
四、渗锌层得测试方法
生产厚度控制,借助于磁性测厚仪，使用方法参考仪器使用说明书。
仪器参数如下：。