12.5MN锻造液压机组技术协议需方：XXXX科技有限公司供方：XXXX液压机电工程有限公司时间：XXXX年1月9日双方就1250T锻造液压机及5吨操作机技术问题在买方厂内经过反复讨论，达成如下技术协议：1、设备主要用途和特点1.1主要用途：1.1本设备用于传统自由锻造工艺（包括开坯、镦粗、拔长、弯曲、扭转、切割、错移等）。

1.2机器特点：1.2.1本机器的控制系统设有手动、联动二种工作方式。

联动方式（与操作机配合）可以快速拔长。

尺寸控制精度±1mm。

快锻次数超过40次/min。

1.2.2液压系统采用二通插装阀集成系统，电器控制系统采用“PLC”可编程控制器。

1.2.3本机的动力系统安装在地面上，便于维护、维修。

1.2.4本机带有移动工作台，方便模具更换，锻件移动。

1.2.5机器的压下及移动台位置有位置检测和控制。

2、机器使用条件2.1工作环境温度：0~40℃。

2.2冷却水供水压力：≤0.6MPa2.3冷却水工作温度：≤25℃2.4动力电源：三相四线制380V2.5电压波动范围：380V+10%2.6机器功率：~880kW2.7液压系统使用介质：抗磨液压油YB-N463、主要技术参数3.1 12.5MN锻造压机主要技术参数表3.2 5t/10t.m锻造操作机全液压轨道直移式锻造操作机，可以与压机配合实现锻造功能。

能够夹持5吨钢锭进行锻造，夹持力矩为10吨米，夹持直径最小100 mm，最大1000 mm。

3.2.1 锻造操作机技术参数●公称载重量 5T●夹持力矩 10T.M●夹持棒料直径（最小/最大）Ф100/Ф800mm●钳架中心高（距轨面最小/最大） 600/1650mm●钳杆伸出量（大车前端面伸出外端距离） 1700mm●大车轨距 2200mm●大车行走速度 0～25 m/min●平行升降速度 3 m/min●钳口夹紧速度 0.5 m/min●钳架倾斜角度（上/下）上倾 7°，下倾 10°到地●钳头旋转角度±360°●钳头旋转速度 1～18 r/min●钳头最大旋转直径 1250mm●液压系统压力 16MPa●电机总功率 50KW3.2.2 采用对称布置的双链轮驱动，操作机车体行走平稳，大车车轮不会发生“啃轨”现象；制动前先减速保证平稳停住。

承载时不发生结构变形现象。

3.2.3 吊挂系统：吊挂装置的提升油缸与机架采用关节轴承连接，工作时各相对运动不会产生相互干涉现象。

保证其水平和垂直缓冲能力≥100 mm，为保证操作机在大压下量的锻造工序中平稳工作，设有专门弹跳机构实现锻造过程中的“同步浮动”。

3.2.4 液压控制系统由各自的液压回路组成，可变流量的主泵通过各自的液压回路向执行元件油缸和马达供液。

钳杆的旋转和车体的前进后退采用手动变量泵进行容积调速，通过可编程序控制器PLC对逻辑阀门进行控制，可以方便地实现动作平稳和速度无级调整，减小启停冲击，在确保动作精度的前提下，避免了节流调速所带来的耗能、发热等弊端。

3.2.5 润滑及检测装置：根据运动副的工作、负荷特征，各运动副的润滑分别采用稀油润滑（如齿轮箱、减速机）、涂抹润滑（如导向挡板）、分散油杯润滑（如钳杆旋转部分中的滑块、销轴）和集中润滑等几种形式进行。

3.2.6 各油缸、马达等执行元件的易泄露点处配设接油盘；操作机油箱设计为整个液压管道系统的大接油盘，且设有费油收集箱，系统中泄露油可以储存在其中，而不会污染工作现场。

3.2.7 操作机的控制为配合自由锻造功能。

3.2.8 锻造操作机的主泵两台A2FO80和辅泵YB-150/8一台及主要控制阀门先导阀4WE6D6X、比例方向阀、执行马达三台等主要元件组成，其中先导电磁阀用华德产品，比例阀采用华德产品。

4、机器结构概述本机器为四柱式结构，主要由机身、油缸、移动工作台、液压传动系统、电控系统、润滑系统等部分组成，通过管路及电器装置联系起来构成一个整体。

将主要部分结构分述如下。

4.1机身机身由上梁、滑块、工作台、立柱、锁紧螺母、调节螺母等组成。

主机上梁、工作台通过四根立柱，用锁紧螺母预紧固定形成封闭受力机架。

主油缸、回程缸安装在上梁水平中心线上，油缸柱塞杆与滑块连接，驱动滑块依靠四根立柱作导向上下运动。

主油缸采用柱塞式结构，输出力为12.56MN。

4.1.1上梁上梁由Q235-A优质钢板焊接而成，焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊后消除应力。

上梁上有主油缸、回程缸安装孔和四个立柱孔。

4.1.2滑块滑块为Q235-A优质钢板焊接结构，焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊后消除应力，滑块上平面与主油缸柱塞杆用对开法兰螺栓连接，滑块下平面加工有定位装置，具体尺寸供方设计，需方确认。

四角处加工有立柱孔，孔内装有导向套。

4.1.3工作台工作台由优质钢板Q235-A焊接而成，焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊后消除应力，工作台四角位置加工有立柱孔，上平面装有导轨板，导轨板材料为耐磨材料。

4.1.4立柱立柱材料为45#锻钢，两端加工有45º矩齿形螺纹，靠近工作台处配有立柱保护套，导向套材料为ZQSn6-6-3。

立柱正火处理，导向部分中频淬火处理，硬度为HRC45-52。

4.1.5螺母螺母材料为45#锻钢，内孔加工有45º矩齿形螺纹，与圆立柱上的螺纹相配，锁紧机身。

4.2油缸4.2.1本机主油缸和回程缸均为柱塞式油缸，油缸内的关键密封元件可选择优质国产件。

缸体选用35#锻钢件，柱塞杆均为45#锻钢件，表面堆焊不锈钢或淬火处理，其硬度HRC45～52，外圆磨削加工，缸内导向套材料为ZQSn6-6-3，柱塞一端插入滑块刚性连接。

4.2.2移动工作台推拉缸为两柱塞式油缸，缸体材料为20#冷拔管，柱塞材料为45#锻钢件，表面淬火HRC42～52，外圆磨削加工，柱塞杆一端与移动工作台体连接。

油缸导向套材料为ZQSn6-6-3。

4.3移动工作台移动工作台用于方便模具更换和锻件移动，移动工作台台体材料为ZG270—500铸钢件或轧板，台体承受模具重量及工作载荷，并将载荷传递到机身工作台上，台体下面装有导轨板，导轨板材料为45#锻件，其淬火硬度为HRC42～52，移动工作台的前后移动由二只水平缸驱动。

5、液压控制系统液压控制系统由油缸、油泵电机组、二通插装阀、管路、油箱、充液装置等组成。

借助于电气系统的控制驱动油缸，带动滑块运动，完成各种工艺动作。

5.1油泵电机组组成本机液压控制系统的油泵电机组共有十套，八套主油泵电机组，一套辅助油泵电机组，一套冷却过滤油泵电机组。

辅助油泵电动机组，由一台63YCY14—1B压力补偿轴向柱塞泵和一台Y180L—4—B5电动机组成。

辅助油泵电动机组竖直安装在油箱上面，用于控制充液阀。

冷却过滤油泵电机组由一台CB—B200齿轮泵和一台Y132S—6—B5电动机组成。

5.2二通插装阀本机的液压系统的控制阀块采用的是二通插装阀，这是目前国内外广泛使用的一种液体传送阀门，特别适宜于大功率大流量的液压控制系统。

由于本机有快锻工艺要求，该液压控制系统的主缸卸压回路采用三级泄压控制回路，以满足提高主缸快速泄压能力，减小泄压冲击和噪声。

5.3油箱管路本机的液压控制系统的主油箱放置在地面上，油箱的回油和吸油区分开，并配有单独的液压油冷却过滤系统。

油箱为钢板焊接结构，并进行钝化防锈处理。

油泵电动机组分别排列在油箱两侧，部分控制阀块，冷却电机泵组均放置在油箱上平面。

由于锻造液压机工作环境差，油泵电动机组、主油箱、电控柜与主机隔开，形成一个清洁的相对独立的空间。

锻压液压机液压系统内的液压冲击振动都比较大，因此，该机液压系统管路上所有接头处都采用轴向密封的特制法兰连接，并按要求增设防震管卡，并根据其工艺特点合理布管，减少能量损失，杜绝渗漏。

5.4本机充液回路选用常闭式充液阀，其主要作用是供主缸吸排油用，当滑块快速下行时，由于主缸上腔内形成负压，将充液阀吸开，冲液箱内的大量油液充入油缸内以补充油液不足，当滑块停止运动时，充液阀关闭，由控制油打开充液阀芯使之向充液箱中排油。

5.5液压油过滤、冷却系统：5.5.1循环过滤系统中的滤油器为大容量精密滤油器，并带有堵塞报警发讯装置，当滤器被污物堵塞即可报警，提示维修人员清洗或更换滤芯。

5.5.2采用强制水冷却循环系统，采用热电阻作为温度传感元件，板式换热器作为热交换器。

冷却过滤油泵电机组由一台CB—B200齿轮泵和一台Y132S—6—B5电动机组成。

冷却过滤油泵电机组垂直安装在油箱上面，用于油液过滤冷却。

冷却器面积10m2平方米。

5.5.3压机允许正常工作油温应大于10℃且小于60℃。

当油温小于10℃时，压机不能动作，预热达到10℃后，压机才能动作，当油温达到45℃时油温高报警灯亮并自动接通冷却水，冷却水与液压油在换热器中自动进行热交换，对系统油液进行冷却，油温达到60℃时发出停机命令，此时除润滑泵和低压控制泵外其余油泵都停止工作。

保证系统在允许的温度范围内工作，以适应不同的工作环境和气候条件。

5.5.4本机配置的冷却器所需水源用户自备，液压油的冷却和过滤采用独立的循环系统，开机后自动进行循环过滤。

5.5.5油箱内表面必须采取良好可靠的防锈措施，确保油液不受污染。

油箱设有油位指示、油温数显、超限报警及冷却、自动循环过滤等装置。

6、电气控制系统本机电源采用三相四线制，三相交流电源电压为380V，50HZ；控制电路为交流220V；先导电磁阀控制电源为交流220V。

设有专门的电气控制柜，一个主操纵柜，传动用电器元件均装于电控柜内，如电源开关、空气开关、交流接触器、控制变压器、漏电保护等，电控柜内设置照明灯及换气通风设施。

本机主控系统采用日本三菱原装PLC可编程控制器，主操纵柜上安装各种按纽和操纵手柄，主操纵柜放置在液压机旁边的车间地面上，便于操纵和观察。

6.1液压机的操作方式为手动、联动二种方式，分别采用转换开关转换。

6.1.1手动动作：推动相应手柄就有相应动作，抬手各动作解除。

6.1.2联动动作：与操作机联合动作。

6.2液压机的工作方式为：工作行程的终点由行程开关控制，此时系统压力调至25 Mpa。

7、润滑装置7.1本机的润滑采用电动自动油脂润滑泵集中程控润滑系统，该系统可对润滑泵的运行时间和间歇时间进行控制。

7.2润滑位置为滑块四立柱导向套，移动工作台与固定工作台之间的摩擦面。

8、安全系统8.1液压系统各部分均设有液压安全阀，对系统超压进行过载保护。

8.2机器顶部设有安全平台、围栏及上下扶梯，便于维护人员维护方便。

8.3电控系统设有电动机过载短路保护，控制电路短路保护。

8.4该机液压系统管路上所有接头处都采用轴向密封的特制法兰连接，并按要求增设防震管卡，并根据其工艺特点合理布管，减少能量损失，杜绝渗漏。