二氧化碳脱除方法的分析与讨论摘要：作为主要的温室气体，CO2减排问题引起全球范围的广泛关注。
本文阐述了燃煤烟气中二氧化碳脱除的多种方法。
研究了各种CO2的吸收方法，包括物理吸收法中的膜吸收法、吸附剂等，物化吸附法，还有化学吸收剂中的氨水、有机氨等吸收方法，并分析各种方法的特点及优缺点。
关键词：温室效应二氧化碳脱除1 引言近年来，越来越多的学者认为全球气候变暖和海平面上升是由CO2为主导因子的温室效应引发的[1-4]。
CO2的排放速度正随着人类利用能源速度的增长而迅速地增长，据政府间气候变化专门委员会（IPCC）预测，人类活动产生的CO2将从1997年的271亿t/a增长到2010年的950亿t/a，而大气中CO2的体积分数也将从现有的360×10-6增长到2005年的720×10-6 [5]。
温室效应的严重性迫使越来越多的国家和国际机构表示出对CO2排放问题的关切。
我国在CO2排放方面正面临着日益增加的巨大压力，预计2030年前后CO2排放问题有可能成为制约我国经济增长最主要的约束之一[6]。
2 物理法`物理溶剂吸收法[7]物理溶剂吸收法利用吸收剂对二氧化碳的溶解度与其它气体组份不同而进行分离。
常用的溶剂有水、甲醇、碳酸丙烯酯等。
（1）水洗法应用最早，具有流程简单、运行可靠、溶剂水廉价易得等优点，但其设备庞大、电耗高、产品纯度低并造成污染等特点，一般不采用。
（2）低温甲醇法应用较早，具有流程简单、运行可靠外，能耗比水洗法低，产品纯度较高，但是为获得吸收操作所需低温需设置制冷系统，设备材料需用低温钢材，因此装置投资较高。
（3）碳酸丙烯酯法（简称PC法）是近年来中小型氨厂常用脱碳和回收二氧化碳的方法。
它具有溶液无毒、浓溶液对碳钢腐蚀性小，能耗比甲醇法低等优点，缺点是PC溶剂循环量大，造成溶剂损耗大，操作费用较高。
膜分离法膜分离法利用各种气体在薄膜材料中的渗透率不同来实现分离，用于二氧化碳分离的膜分离器有中空纤维管束和螺旋卷板式两种[7]。
膜分离CO2的原理是依靠CO2气体与薄膜材料之间的化学或者物理作用，使得CO2快速溶解并穿过该薄膜，从而使CO2在膜的一侧浓度降低，而在膜的另一侧达到富集[8]。
根据气体分离的不同机理，膜分离法又分为吸收膜和分离膜2类。
分离膜技术是基于混合气体中CO2与其它组分透过膜材料的速度不同而实现CO2与其它组分的分离。
相比之下，吸收膜技术只是在薄膜的另一侧有化学吸收液，并依靠吸收液来对分离气体进行选择，而微孔薄膜材料只起到隔离气体与吸收液的作用[9]。
其技术原理分别如图1所示。
图1：膜分离法分离CO2的示意图…目前膜分离法用于分离烟气中的CO2面临以下问题：烟气中CO2浓度太低，烟气处理量巨大；烟气必须冷却到100℃之下以防止高温对膜的破坏；需提前除掉烟气中的化学物质或对膜进行化学处理，以防止膜受到烟气中的化学物质破坏；膜处理烟气前后需要压差，需要耗费额外的能量。
新发展的多种分离膜有碳膜、二氧化硅膜、沸石膜、促进传递膜、混合膜[10]。
低温蒸馏法图2：低温蒸馏法分离CO2的过程示意图CO2临界温度为℃，临界压力为，易于液化。
低温蒸馏法是通过低温冷凝分离CO2的一种物理过程。
低温蒸馏法利用天然二氧化碳气源中主要组份甲烷和二氧化碳间沸点的差异，以蒸馏方法将二氧化碳分离出来，主要应用于一些富含60%～90%的天然二氧化碳气源中回收二氧化碳，供二次采油用。
因此，此法具有一定的局限性[7]。
该方法设备庞大、能耗较高、分离效果较差，因而成本较高，一般情况下不大采用，只有在特殊情况下使用或同其他方法联用。
低温蒸馏法的优点在于能够产生高纯、液态的CO2，以便于管道输送。
在未来的IGCC或者O2/CO2烟气循环系统中，由于烟气中具有高浓度的CO2，低温法就显得比较有前景了[11]。
吸附法吸附技术利用吸附剂对混合气体中的不同组分具有不同吸附容量的特性。
吸附法是利用固态吸附剂对原料混合气中的CO2的选择性可逆吸附作用来分离回收CO2的[12]。
吸附法又分为变温吸附法（TSA）和变压吸附法（PSA），吸附剂在高温（或高压）时吸附CO2，降温（或降压）后将CO2解析出来，通过周期性的温度（或压力）变化，从而使CO2分离出来。
PSA法的再生时间比TSA法短很多，且TSA法的能耗是PSA法的2~3倍[13]，因此，工业上普遍采用的是PSA法。
该方法主要是通过加压吸附过程和减压)脱附过程反复进行实现的，为了连续地分离回收CO 2至少要两个吸收塔来交叉的进行吸附和脱附。
其工作原理如图3所示。
图3：变压吸附（PSA ）法的示意图常用的吸附剂有天然沸石、分子筛、活性氧化铝、硅胶和活性炭等。
吸附法工艺过程简单、能耗低，但吸附剂容量有限，需大量吸附剂，且吸附解吸频繁，要求自动化程度高。
3 化学法化学循环燃烧法化学循环燃烧法（CLC ）最早是在20世纪80年代初期提出的，当时的主要目的是提高电厂热效率[14]。
Ishida 等[15]第一次提出可以应用CLC 从根本上解决分离CO 2的问题。
CLC 不直接使用空气中的氧分子，而是采用载氧剂（金属氧化物）来促进燃烧过程。
最基本的CLC 系统包括串联的空气反应器和燃料反应器。
金属在空气反应器中与空气中的氧气发生氧化反应（1），成为金属氧化物形式的携氧状态，接着燃料和金属氧化物在燃料反应器中发生还原反应（2），生成CO 2、H 2O ，以此循环使用[16]。
空气反应器里的反应： Me+21O 2→MeO （1） 燃料反应器里的反应：}MeO +燃料→Me+H 2O+ CO 2 （2）CLC的主要优点在于：该技术基于两步化学反应，实现了化学能梯级利用，具有更高的能量利用效率；空气反应器排放的主要是N2，不会污染空气；燃料在载氧剂的催进下燃烧，温度较低（600～1 200℃），不会生成氮氧化物；燃料反应器排放的气体主要为CO2和蒸汽，只需要简单的冷凝就可以分离出高纯度的CO2，而无需消耗过多的能量。
Ishida估算该技术可使电厂热效率提高到50%～60%，而CO2排放率降低到0.33 kg/kWh[15]。
电化学法Winnick 等[17]首先利用熔融碳酸盐燃料电池膜（MCFC）从太空飞行舱的空气中分离出CO2，并进行了MCFC 膜分离烟气中CO2的实验研究，此后日本大阪研究社、英国石油（British Petroleum ，简称BP）公司和意大利Ansaldo 公司也对用熔融碳酸盐电化学系统分离捕集烟道气中CO2进行了实验研究[18 - 20 ]。
熔融碳酸盐燃料电池是在闭合电路（应用一个外部电动势）下通过膜传，其反应原理如下[21]：CO-23（3）阴极：O2+2 CO2+4e=2CO-23=2CO2+2H2O+4e （4）阳极：H2+2CO-23总反应：O2+2H2=2H2O（5）熔融碳酸盐电化学电池分离CO2有几个优点：（1）熔融碳酸盐在燃料电池方面的应用有广泛的技术基础；》进行了传输；（2）随着温度的升高，约100%的熔融碳酸盐对CO-23的扩散率相当于10-5cm2/s；（3）在600℃显示了高约1S/cm的电导率，CO-23（4）从电厂烟道气中分离CO2的附加电力费用较低。
但是，熔融碳酸盐电化学电池在电厂烟道气分离CO2的应用中也有缺点：熔融碳酸盐是一种糊状腐蚀剂，其制作和操作都很困难，烟道气中的SO2 也会毒化电池，在高温烟道气环境下，电解质隔离和电极退化也是严重的问题。
而固态电解质比熔融碳酸盐电池的操作温度低，容易处理，腐蚀问题大大减少，比熔融碳酸盐具有更长的使用寿命。
因此，使用固态电解质膜联合熔融碳酸盐从烟道气中分离CO2是具有前景的方向之一[22 ]。
胺法脱碳技术3.3.1一乙醇胺法（MEA法）MEA法回收CO2工艺流程：烟道气经洗涤冷却后由引风机送入吸收塔，其大部分CO2被溶剂吸收，尾气由塔顶排入大气。
吸收CO2后的富液从塔底流出，由塔底经泵送至冷凝器和贫富液换热器，回收热量后送入再生塔。
再生出的CO2经冷凝后分离除去其中的水分，即得到纯度大于%的CO2产品气，送入后续工序。
再生气中被冷凝分离出来的冷凝液送入地下槽，再用泵送至吸收塔顶洗涤段和再生塔作回流液使用。
部分解吸了CO2的溶液进入再沸器，使其中的CO2进一步再生。
由再生塔底部出来的贫液经贫富液换热器后，用泵送至水冷器，最后进入吸收塔顶部。
此溶液往返循环构成连续吸收和再生CO2的工艺过程[23]。
MEA法回收CO2流程图见图4。
》图4：MEA法回收CO2流程图1.冷却塔2.风机3.吸收塔4.富液泵5.冷凝器6.换热器7.再生塔8.贫液泵9，10.水冷器11.再沸器12.分离器13.地下槽，回流泵14.胺回收加热器15.过滤器。
MEA水溶液吸收CO2的效果很好，与CO2反应生成碳酸盐化合物，加热就可使CO2分解出来，其优点是在一个非常简单的装置中就能将合成气中CO2脱除到%左右，但因MEA碱性较强，又能与CO2进一步生成比较稳定的碳酸盐[24]。
MEA法回收CO2的反应原理[23]MEA与CO2的反应式如下：CO2 + HOCH2CH2NH2→HOCH2CH2HNCOO-+ H+（6）H+ + HOCH2CH2NH2→HOCH2CH2NH+（7）3总反应式如下：CO2 + 2HOCH2CH2NH2→HOCH2CH2HNCOO-+ HOCH2CH2NH+（8）3MEA水溶液的缺点是容易发泡及降解变质。
同时，反应（8）生成的氨基甲酸盐的腐蚀性很强，MEA的再生温度较高（约125℃），导致再生系统腐蚀严重，在高酸气负荷下则更甚。
,MEA技术有很大的不足之处：成本较高、吸收率慢、吸收容量小、吸收剂用量大、有高的设备腐蚀率、胺类会被其他烟气成分降解、同时吸收剂再生时能耗高等，因此有必要对该技术进行改进，以降低成本，提高吸收剂的利用效率[25]。
MEA法的主要缺点系再生热耗较高。
为了降低过程的热耗，减少系统的腐蚀，加入一定量的有机溶剂，如N，N-二甲基甲酰胺、N，N-二甲基乙酰胺、β-吡咯烷酮、N-甲基吡咯烷酮、N-甲基-3-吗啉酮、环丁砜、甲醇及某些多元醇或其衍生物，可使再生热耗和腐蚀状况得到好转[26]。
3.3.2二乙醇胺（DEA）法[26]DEA水溶液与CO2的反应机理与MEA水溶液与CO2反应机理类似，DEA作为CO2化学吸收剂得到了广泛应用，其原因是它的沸点较MEA高，因此可以在较高的温度下进行吸收，不易降解。
改良DEA（DEA-SNPA）法，可在~压力下，使DEA溶液的碳化度达mol CO2/ mol DEA。
改良DEA法与DEA法的差别在于DEA 的浓度可增加到25%~30%，碳化度亦可提高。
虽然DEA溶液表面上的CO2分压高于MEA溶液表面上的CO2分压，用DEA溶液净化时不象用MEA溶液净化时那样高的净化度，且DEA溶液的吸收能力又比MEA低，价格又较MEA贵，但由于DEA沸点较高、蒸发损失少、又相应较MEA易于再生，消耗于汽提的热量较小，当饱和溶液中CO2浓度相同时采用DEA溶液净化比采用MEA溶液净化热耗少26%左右，建厂费用与生产费用均较MEA溶液低。