本技术公开了制造技术领域内的一种炉篦条的制造方法，包括以下步骤：将n’个篦条本体组合起来；在各个篦条本体上镀上一层与焊丝二材质相同的材料；将各个篦条本体放置到基板上，相邻篦条本体的连接段与相邻基板正对的2个流体槽对应；程序代码的准备；焊接准备；开始支撑结构一的堆焊；停止支撑结构一的堆焊；开始支撑结构二的堆焊；停止支撑结构二的堆焊；在自动送丝机中的焊丝一换成焊丝二；开始成形件的堆焊；将基板拆下并移送至加热炉；设置加热炉的加热温度；启动加热炉加热零件，使支撑结构一和支撑结构二彻底熔化，基板与炉篦条分离；关闭加热炉，待零件冷却后取下炉篦条；本技术制造出来的炉篦条强度大，简单可靠，劳动强度小。
技术要求1.一种炉篦条的制造方法，其特征在于，炉篦条包括篦条本体，在左右方向上，所述篦条本体最上部的一端设有凸缘部，篦条本体最上部的另一端开有与凸缘部形状相同的凹槽，所述凸缘部可卡在凹槽内；根据需要将n（n≥2）个篦条本体组合起来使用构成炉篦条，制造所述炉篦条的装置包括支撑机构和若干个基板，基板在左右方向上的两端均开有足够容纳凸缘部的流体槽，所述支撑机构包括可升降的支撑架和可移动的工作台，所述支撑架上固连有焊枪，所述焊枪的外壳上固连有连接座的水平部，所述水平部的端部连接有向下倾斜的倾斜部，所述倾斜部上连接有送丝导向头，送丝导向头是自动送丝机的一部分，焊枪是自动焊丝机的一部分，送丝导向头内的焊丝正对焊枪的焊接头下方的焊接区域；制造所述炉篦条的方法包括以下步骤：（1）在各个篦条本体上镀上一层与焊丝二材质相同的材料；（2）根据实际需要将n’（n’ ≥2）个篦条本体组合起来，即一个篦条本体的凸缘部卡入另一个篦条本体的凹槽内，依次类推，构成需要的炉篦条；（3）将各个篦条本体放置到基板上，相邻篦条本体的连接段与相邻基板正对的2个流体槽对应；（4）程序代码的准备：利用自动编程软件编写堆焊控制程序，并输入制造设备的控制电脑；（5）焊接准备：将与篦条本体个数相同的基板放置到工作台上，第一个基板a1固定安装到工作台上，第二个基板a2与a1的相对端紧贴在一起后，将基板a2固定安装到工作台上，将第三个基板a3与第二基板a2的相对端紧贴在一起后，将第三个基板a3固定安装到工作台上，依次类推，在自动送丝机中置入焊丝一；（6）开始支撑结构一的堆焊：接通自动送丝机和焊枪，调节堆焊的起始位置点，控制支撑架下降，使送丝导向头底部的焊丝一对准篦条本体的边缘与基板相交的焊接区域，运行控制程序，控制工作台的水平移动，控制电脑控制自动送丝机自动送丝，直至篦条本体的边缘区与基板之间堆焊完成，形成支撑基板和炉篦条的支撑结构一，使炉篦条固定在拼合在一起的基板上；（7）关闭自动送丝机，停止支撑结构一的堆焊；（8）开始支撑结构二的堆焊：接通自动送丝机和焊枪，调节堆焊的起始位置点，使焊接头对准相邻基板上侧之间空出的堆焊区域，运行控制程序，控制工作台一的水平移动，控制支撑架的提升，控制电脑控制自动送丝机自动送丝，直至所有相邻基板之间的区域堆焊完成，形成支撑结构二；（9）关闭自动送丝机，停止支撑结构二的堆焊；（10）再次做焊接准备：在自动送丝机中的焊丝一换成焊丝二；（11）开始成形件的堆焊：接通自动送丝机和焊枪，调节堆焊的起始位置点，使焊接头对准炉篦条端部对应的凸缘部和凹槽间留有的间隙，控制工作台的移动，直至所有相邻篦条本体的凸缘部和凹槽间留有的间隙堆焊完成，形成成形结构，使炉篦条的结构更加稳定；（12）将基板从工作台上拆下来，并移送至加热炉内；（13）设置加热炉的加热温度，使加热温度高于焊丝一的熔点且低于炉篦条、基板、焊丝二的熔点；（14）启动加热炉加热零件，使支撑结构一和支撑结构二彻底熔化，从而基板与炉篦条分离；（15）关闭加热炉，待零件冷却后从基板上取下炉篦条，完成炉篦条的制造；其中，焊丝一的熔点低于焊丝二的熔点，焊丝二的熔点低于篦条本体的熔点。
2.根据权利要求1所述的一种炉篦条的制造方法，其特征在于，实际需要的1个篦条本体构成炉篦条时，制造方法包括以下步骤：（15a）将所述步骤（15）中的炉篦条放入加热炉中；（15b）设置加热炉的加热温度，使加热温度高于焊丝二的熔点且低于篦条本体的熔点，使成形结构彻底熔化，从而各个篦条本体相互分离；（15c）关闭加热炉，待零件冷却后从加热炉内取出分离开的炉篦条，完成炉篦条的制造。
3.根据权利要求1或2所述的一种炉篦条的制造方法，其特征在于，所述步骤（6）和步骤（11）中，通过控制电脑控制工作台的移动。
4.根据权利要求1或2所述的一种炉篦条的制造方法，其特征在于，所述自动焊丝机连通储存有氩气的储气瓶，开始堆焊前，自动焊丝机接通氩气，焊枪的焊接喷嘴喷出氩气；焊接完成后，保持接通氩气一段时间，防止氧化。
5.根据权利要求1或2所述的一种炉篦条的制造方法，其特征在于，所述步骤（3）中，篦条本体上的镀层厚度不低于3mm。
技术说明书一种炉篦条的制造方法技术领域本技术涉及一种制造方法，特别涉及一种炉篦条的制造方法。
背景技术烧结台车是烧结机的重要组成部分，篦条依次排列在台车梁上或隔热套上，减少烧结矿通过篦条传给台车梁或隔热件上的热量，从而延长烧结台车的使用寿命。
现有的炉篦条均为单个，没有将其组合起来使用的，现有的炉篦条强度低，不易更换且翻转容易掉落，更加没有制造篦条本体组合起来使用而形成新的炉篦条的方法。
技术内容针对现有技术中的缺陷，本技术的目的在于解决上述现有技术产品一致性不好的技术问题，提供一种炉篦条的制造方法，本技术根据实际需要制造出炉篦条，制造出来的炉篦条结构强度大，翻转不会掉落，制造简单可靠。
本技术的目的是这样实现的：一种炉篦条的制造方法，炉篦条包括篦条本体，在左右方向上，所述篦条本体最上部的一端设有凸缘部，篦条本体最上部的另一端开有与凸缘部形状相同的凹槽，所述凸缘部可卡在凹槽内；根据需要将n（n≥2）个篦条本体组合起来使用构成炉篦条，辅助制造所述炉篦条的装置包括支撑机构和若干个基板，基板在左右方向上的两端均开有足够容纳凸缘部的流体槽，所述支撑机构包括可升降的支撑架和可移动的工作台，所述支撑架上固连有焊枪，所述焊枪的外壳上固连有连接座的水平部，所述水平部的端部连接有向下倾斜的倾斜部，所述倾斜部上连接有送丝导向头，送丝导向头是自动送丝机的一部分，焊枪是自动焊丝机的一部分，送丝导向头内的焊丝正对焊枪的焊接头下方的焊接区域；制造所述炉篦条的方法包括以下步骤：（1）在各个篦条本体上镀上一层与焊丝二材质相同的材料；（2）根据实际需要将n’（n’ ≥2）个篦条本体组合起来，即一个篦条本体的凸缘部卡入另一个篦条本体的凹槽内，依次类推，构成需要的炉篦条；（3）将各个篦条本体放置到基板上，相邻篦条本体的连接段与相邻基板正对的2个流体槽对应；（4）程序代码的准备：利用自动编程软件编写堆焊控制程序，并输入制造设备的控制电脑；（5）焊接准备：将与篦条本体个数相同的基板放置到工作台上，第一个基板a1固定安装到工作台上，第二个基板a2与a1的相对端紧贴在一起后，将基板a2固定安装到工作台上，将第三个基板a3与第二基板a2的相对端紧贴在一起后，将第三个基板a3固定安装到工作台上，依次类推，在自动送丝机中置入焊丝一；（6）开始支撑结构一的堆焊：接通自动送丝机和焊枪，调节堆焊的起始位置点，控制支撑架下降，使送丝导向头底部的焊丝一对准篦条本体的边缘与基板相交的焊接区域，运行控制程序，控制工作台的水平移动，控制电脑控制自动送丝机自动送丝，直至篦条本体的边缘区与基板之间堆焊完成，形成支撑基板和炉篦条的支撑结构一，使炉篦条固定在拼合在一起的基板上；（7）关闭自动送丝机，停止支撑结构一的堆焊；（8）开始支撑结构二的堆焊：接通自动送丝机和焊枪，调节堆焊的起始位置点，使焊接头对准相邻基板上侧之间空出的堆焊区域，运行控制程序，控制工作台一的水平移动，控制支撑架的提升，控制电脑控制自动送丝机自动送丝，直至所有相邻基板之间的区域堆焊完成，形成支撑结构二；（9）关闭自动送丝机，停止支撑结构二的堆焊；（10）再次做焊接准备：在自动送丝机中的焊丝一换成焊丝二；（11）开始成形件的堆焊：接通自动送丝机和焊枪，调节堆焊的起始位置点，使焊接头对准炉篦条端部对应的凸缘部和凹槽间留有的间隙，控制工作台的移动，直至所有相邻篦条本体的凸缘部和凹槽间留有的间隙堆焊完成，形成成形结构，使炉篦条的结构更加稳定；（12）将基板从工作台上拆下来，并移送至加热炉内；（13）设置加热炉的加热温度，使加热温度高于焊丝一的熔点且低于炉篦条、基板、焊丝二的熔点；（14）启动加热炉加热零件，使支撑结构一和支撑结构二彻底熔化，从而基板与炉篦条分离；（15）关闭加热炉，待零件冷却后从基板上取下炉篦条，完成炉篦条的制造；其中，焊丝一的熔点低于焊丝二的熔点，焊丝二的熔点低于篦条本体的熔点。
为了将组合起来的炉篦条分离开，实际需要的1个篦条本体构成炉篦条时，制造方法包括以下步骤：（15a）将所述步骤（15）中的炉篦条放入加热炉中；（15b）设置加热炉的加热温度，使加热温度高于焊丝二的熔点且低于篦条本体的熔点，使成形结构彻底熔化，从而各个篦条本体相互分离；（15c）关闭加热炉，待零件冷却后从加热炉内取出分离开的炉篦条，完成炉篦条的制造。
作为本技术的进一步改进，所述步骤（6）和步骤（11）中，通过控制电脑控制工作台的移动。
为了防止堆焊层的氧化，所述自动焊丝机连通储存有氩气的储气瓶，开始堆焊前，自动焊丝机接通氩气，焊枪的焊接喷嘴喷出氩气；焊接完成后，保持接通氩气一段时间，防止氧化。
为了进一步提高焊丝二与炉篦条焊接的可靠性，所述步骤（3）中，篦条本体上的镀层厚度不低于3mm。
本技术与现有技术相比，具有的技术效果为：本技术中将篦条本体焊接在基板上，堆焊出来的一个平面作为各个基板之间固定位置的支撑结构一，堆焊出来的另一个平面作为用来支撑炉篦条在基板上固定位置的支撑结构二，使基板与篦条本体之间的连接结构更加稳定；基板上设置的流体槽方便熔融状态下的焊丝一沿着流体槽流出；使用本制造方法制造出的炉篦条结构更加可靠且产品一致，制造方便，劳动强度小；当实际使用中只需要一个篦条本体构成炉篦条时，而又没有现有的成品时，只需将之前组合起来的炉篦条按照步骤（15a）-步骤（15c）的方法就可分离，形成单个的炉篦条，方法简单可靠；本技术可应用于制造需根据实际需要组合起来使用或单个使用的炉篦条的工作中。
附图说明图1为本技术中单个炉篦条的结构示意图。
图2为本技术中2个炉篦条组合起来使用时的结构示意图。
图3为本技术中辅助制造炉篦条时的立体结构简图。
图4为本技术的局部放大图A。
其中， 1篦条本体，2凹槽，3凸缘部，4工作台，5送丝导向头，6焊枪，7基板，8流体槽，9抱卡，10连接座，1001水平部，1002倾斜部，11支撑架。