明确标准 判 定
测量或试验
处 理
比
较
记录反馈
1.1.1名词诠释
• 1．明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其 作为测量和试验、比较和判定的依据； • 2．测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的 方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果； • 3．比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较； • 4．判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； • 5．处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理 （报废或返修等）； • 6．记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统 计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反 馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据。
机械加工检验规范
1 目的和范围
• 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终 检”将检验工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量 问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其 不能投入下工序或出厂，从而达到工序控制的目的。 • 本检验程序适用于本厂所有自制产品零部件的由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查， 重点监控工序质量和工艺纪律，并做好记录。 • a）根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、 核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。 • b）若巡检时某质量特性值不合格，应按《不合格品 控制程序》处理，同时，立即对本次巡检与上次巡检（或 首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100% 检查，剔除不合格品--追溯。 • c）对巡检中剔除的不合格品按《不合格品的控制程 序》进行处理。 • d）对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有 争议时，应立即报告技术部门进行分析性检查、仲裁性检 测，必要时核实工艺装备或工艺卡，严禁不合格工艺装备 或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。
3.3成品检验（终检）：
• 全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行 综合性的核对工作，核对加工件的工序是否全部完成，有 无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。 • 3.3.1成品检验依据：a)工艺卡（图）或零件图； b)产品 设计图样及作业指导书； c)合同规定或交货验收技术条 件及标准。 • 3.3.2成品检验的抽样规定: • a）成品批抽样以该批次总数量的10%、但不低于5件。如 果检测样件全部检测项目（质量特性）均合格，则判定该 完工批次为合格批次。 • b）如果检测样件的一个（或一个以上）检测项目（质量 特性）不符合。则应对整个完工批产品该检测项目（质量 特性）全数（100%）的检验，剔除所有不合格品，剔除 不合格品后的完工批次判定为合格批次，并填写检验记录。
2 检测依据：
• • • • • 过程检验的检测依据，按图纸及工艺卡执行。 成品检验依据： a)工艺卡（图）或零件图； b)产品设计图样及作业指导书； c)合同规定或交货验收技术条件及标准。
3.1首件检验：
• 3.1.1在下述情况下，必须首件检验确认后， 才能开始加工；
• • • • • a）新品上线的第一个工件； b）调换操作者后加工的第一个工件； c）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件； d）更换机台后加工的第一个工件； e）更换材料后加工的第一个工件；
3.4 成品检验内容和项目
a) 检验加工后的几何尺寸； b)检验形状和位置误差； c)检验加工面的粗糙度； d)检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特 别注意。 • e)检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现 象存在，在批量的成品中，有无尚未完工或不同规格的零 件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施，必要时提出 防止再发生的措施建议。 • f)以上检验OK后，需在出货标签上敲检验章“检验01”字 样。 • • • •
3.1.2检验要求：
• a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特 性是否符合要求。对首批检查的工件，技术员必须做好自 检，在技术员对规定尺寸及外观质量自检合格后送检验员 检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得 进行批量生产或继续加工作业。 • b）作好首检检验记录，要求按工件种类、分类、班别、 机台填写首检记录，以便于追溯。 • c）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产 品标识要求填具“工件料号/名称、规格、首检合格”要 素，并放在首件保留箱内。