目录1 编制说明 (1)2 编制依据 (1)3 工程概况 (1)4 施工准备 (1)4.1 施工技术准备 (1)4.2 施工现场准备 (2)5 施工方法 (3)5.1 材料检验 (4)5.2 管道预制 (6)5.3 管道下料 (7)5.4 支、吊架预制作 (8)5.5 管道安装 (8)5.6 焊接与检验 (13)6 质量控制 (16)7 安全、环保、健康（HSE）管理规定 (17)8 劳动力组织 (18)9施工机具、检测仪器 (18)10管道试压 (20)11管道吹扫 (21)1 编制说明年产7200t/a4-溴-3-甲基苯甲醚、900t/a三溴苯及30000t/a次氯酸钠项目（一期工程）由山东鲁新设计工程有限公司设计，工艺管道由山东益通安装有限公司组织施工。

本工程管道数量大，管道延长米约850米。

管道介质为工艺液体、水、蒸汽、氮气、压缩空气等。

该工程现场狭窄，交叉作业较多，材质种类较多，施工条件困难，质量要求高。

为确保安装质量和工程进度，特编制此方案。

2 编制依据（1）山东鲁新设计工程有限公司设计的本工程各工号施工图纸；（2）GB50235-2010《工业金属管道施工规范》；（3）GB50252-2010《工业安装工程施工质量验收评定统一标准》；（4）GB50184-2011《工业金属管道工程质量验收规范》；（5）GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》；（6）SH/T3501-2011《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》；（7）SHJ509-88《石油化工工程焊接工艺评定》；（8）SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》；（9）SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》；（10）SH3518-2000《阀门检验与管理规程》；（11）SYJ4020-1989《埋地钢质管道石油沥青防腐层施工及验收规范》；（12）山东益通安装有限公司编制的本工程《施工组织设计》。

3 工程概况该工程现场作业面积小，管道须在预制场内预制，预制完成后运输至安装现场且需制作安装临时操作平台进行安装。

4 施工准备4.1 施工技术准备4.1.1施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。

施工人员应认真熟悉图纸和相应的规范标准，有关人员应参加建设单位组织的设计交底和图纸会审，施工方案已经审批，并组织进行技术交底和技术培训已完成。

4.1.2质量管理和安全管理部门应组织施工人员进行质量、安全教育，提高施工人员的质量、安全意识。

4.1.3已建构筑物等与本工程衔接的平面位置和标高，施工前必须校核。

4.1.4与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

4.1.5管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口标记明确，探伤比例已确定。

4.1.6施工执行标准、规范和验评标准已经确定。

技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。

4.1.7针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊工已经资格考试，组织焊工进行适当性练习。

4.1.8工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。

施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。

对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。

4.1.9施工记录和质量评定记录表格齐全。

4.2 施工现场准备4.2.1施工现场在施工前应达到三通(道路通、通电、通水)一平(场地平整)。

4.2.2应按施工平而布置图堆放材料、摆放施工机具，合理布置管道预制、临时设施等场地。

4.2.3施工边界线以外30m范围内的易燃(闪点低于或等于45 ℃)物品己经清除或者已经采取防明火措施。

4.2.4施工现场搭设管道预制用钢管平台，各单位工号分别搭设50㎡钢管平台两个，在管道安装工程结束后拆除。

4.2.5管道施工正值雨季，现场应做好防风、防雨准备，搭设防风棚等保护措施。

5 施工方法管道安装质量控制流程图5.1 材料检验5.1.1 一般规定a.管道组成件的制造单位，应经省级以上质量技术监督行政部门安全注册。

取得安全注册证书的制造单位，应在产品上标注安全标记。

b.管道组成件和焊接材料必须具有制造单位的质量证明书，无质量证明书的产品不得使用。

c.管道组成件在使用前，若对质量证明书中的特性数据有异议时，应进行必要的无损检测、化学分析和力学性能试验，合格后方可使用。

d.管道组成件在使用前应进行外观检查，其质量应符合下列规定:1.无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；2.锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；3.螺纹、密封面、坡口的加工精度、粗糙度及几何尺寸应达到设计或制造标准的要求；4.有产品标识。

e.凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。

f.管道组成件存放应符合下列要求:1.按品种、材质、规格、批次划区存放；不锈钢与碳素钢、低合金钢管道组成件不得接触；2.室外存放的管道组成件应设置支、垫层；3.施工现场存放的材料应摆放整齐，标识清楚，专料专用。

g.管道组成件发放时，应核对材质、规格、型号、数量、标识。

材料切割前应做好标识移植。

h.管道组成件返库时，应证件齐全、标识清晰，经确认后方可入库。

i.合金钢管道组成件主体的关键合金成分(铬、镍、钥、钒)应采用光谱分析或其他方法进行复验.并作好标识。

5.1.2 阀门检验a.用于石油化工工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。

b.阀门的质量证明书应有下列内容:✓制造厂名称；✓阀门名称、型号、规格、公称压力；✓适用介质，温度；✓出厂日期；✓产品标准代号、质量检查结论；✓制造厂检验单位及检验人员的印章。

c．阀门的外观质量应符合下列要求:1.阀门上应有制造厂一的铭牌，铭牌上应标明;阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；2.阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识;3.阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等;4.阀门的手柄或手轮应操作灵活轻使，无卡涩现象;5.阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物:6.止回阀的阀瓣或阀芯应动作灵活、正确及无偏心、移位或歪斜现象;7.旋塞、球阀的开闭标识应与通孔方向一致:8.安全阀应部件齐全，且有铅封:9.安全阀、止回阀、蝶阀的阀瓣应有临时固定措施;10.设计有特殊要求的阀门，其阀体、阀芯、垫片和填料应逐件重点检查，材质应符合设计规定。

d．合金钢阀门内件的材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于一个。

e．公称压力小于1MPa,且公称直径等于或大于600mm的闸阀，壳体强度压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行。

闸板密封面可采用色印方法进行检验，接合面上的色印应连续。

f．液压试验应用洁净水。

不锈钢阀门液压试验时，水中的氯离子含量不得超过1 00mg / L。

液体温度不得低于5℃。

g．液压强度试验时，应将阀体内的气体排净，缓慢升压至试验压力，停压5min，壳体无渗漏、结构无变形为合格。

h．具有上密封结构的阀门，应对上密封结构逐个进行试验，试验压力为公称压力的 1.1倍，试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压2min，无渗漏为合格。

i． l阀门的阀座密封面应进行密封性试验。

密封性试验时，向处于关闭状态的被检侧密封面的一侧体腔内充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，停压2min，在该密封面的另一侧，目测无渗漏为合格。

引入介质和施加压力的方向应符合下列规定:1.规定了介质流通方向的阀门，应按规定介质流通方向；2.没有规定介质流通方向的阀门，可沿任意一端；3.有两个密封而的阀门，可向两个密封面之间的体腔内；4.止回阀类阀门，应沿着使阀瓣关闭的方向。

5.2 管道预制5.2.1管道预制前应进行下列检查：a.管道图纸审查：将单线图、平面布置图、流程图、单线图所附材料表互相核对，发现问题及时提出、解决。

当管道平面布置图与单线图有差异时，应得到设计确认后预制。

b.检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评定记录是否齐全。

无标记或标记不全、不清的材料不得使用。

c.检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。

d.施工用技术表格、质量控制表及质量评定表等准备齐全，满足施工需要。

5.2.2管道的预制在施工方案批准后开始，管道预制开始后，由设计单位、建设单位提出或同意的变更均按管道安装已完成考虑，建设单位提供已安装完成管道的安装及拆除费用。

5.2.3大于16″的大口径管道组对时可采用定位卡板。

定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。

5.2.4管道预制应在预制平台上进行，不得在砂土地上组对焊接。

5.2.5预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。

预制完后应及时编号、封口，妥善保管。

5.2.6管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。

5.2.7管道上仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。

5.2.8焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。

5.3 管道下料5.3.1下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。

5.3.2碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行。

管子采用氧-乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除干净，使之露出原金属光泽。

5.3.3坡口加工及接头组对如下表一所示：表-5.3.1 管道焊接常用的对接坡口形式及尺寸5.3.4不等厚管子、管件组对时，如果内壁错边量超过上表的规定或外壁错边量大于3mm时，应按图5.3.1进行修整。

图5.3.1 不同壁厚管子、不同壁厚管子与管件坡口加工5.3.5管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。

5.4 支、吊架预制作5.4.1支、吊架形式按设计院所提供的标准图制作。

5.4.2支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。

5.4.3焊制管托时应采取反变形措施。

5.5 管道安装5.5.1 管道安装的一般规定a.管道的安装前应按第5.1和第5.2条中有关条款进行检查。

b.工艺管道的安装偏差应符合下列要求：表5.5.1 工艺管道一般法兰连接D：法兰外径d：孔径表5.5.2安装允许偏差管段间距±5交叉管外壁或保温层间距±10c.管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。