方案二：采用半自动出锡的电烙铁。
4
改进方案
方案一：申请固定同轴电缆线的工装 因焊接同轴电缆线需 90℃焊接，如果用工装 去固定同轴电缆线的焊 接，会对PCB板上的元 器件造成损坏，影响品 质。(方案一不可行)。
4
改进方案
方案二：采用半自动出锡的电烙铁
对现有的作业方式进行改善，采用脚踏开关控制 出锡，实现一人完成作业。(经讨论方案二可行)
5
无形成果
改善成果
通过提案改善活动，调动了员工积极性、 对解决问题能力、团队协作能力都有了显 著提升，同时也增强我们的改善意识和成 本意识。
6
推广/标准化
推广： 对公司所有需要焊接连接线的岗位进行全 部更改。彻底杜绝人员和等待的浪费。
标准化： 对201A、201SB、201D、201E、201-6、 201-T6的产品相对应的作业指导书和文件进行 全面更改。
3.经调查，所有201型号(201A、201SB、201D、201E、201-6、 201-T6)的产品均需要2人作业。
2
编 号 日期 提 案 人 部 门 提 案 实 施 部 门 提案 主题 现状描述
提案提交
经 理 评 价 跨 部 门 经 理 评 价 小 组 评 价 实 施 情 况 实 施 责 任 人
改进方法 和建议
主管评 价
完成 时间
S C 1 0 0 9 3 8
2010 -0910
付 生 新 产 龙 部
生 产 部
T5310B接 对接 收机在焊 收机 接同轴电 对现有的 焊同 缆线和电 焊接方式 轴电 源线时需2 进行改善， 缆线 人作业， 采用脚踏 和电 操作不方 开关控制 源线 便,因作业 出锡，实 焊接 台总长1米， 现一人完 问题 2人在1张 成作业 的提 作业台上 案 作业，
谢谢大家！！！
5 有形成果
改善成果
减少了时间浪费,将原来的2人作业（111.13S/1PCS） 减少至1人作业（107S/1PCS）, 减少等待时间，焊电源线和剪脚时间（23.7S/1PCS） 从而提高生产效率. 每月减少1人节约成本是： (2-1)×2100=2100元 每月节约的单位成本是： (8.680÷222.26)×((111.13-107)+23.7)×220×22=526元 一年共节约成本是：(2100+526)×12=31512元
焊接岗位改善---(节约成本) ----案提交 原因分析 改进方案 改善成果
录
3
4
5
6
推广/标准化
1
1.2010年09月汽车电子单 元开展BPS提案活动;
提案原由
问题点
2.9月7号生产部对现场巡 线,接收机线在生产201SB(沙地)产品,发现焊接 工位需2人作业,导致作 业员不方便操作.
改善后的 电烙铁
4
改善前
改进方案 改善后
5 有形成果
改善成果
降低不良率,由原来的2.8%降到现在的0.2%, 从而提高产品一次通过率.
改善前
3.00% 2.50% 2.00% 1.50% 1.00%
改善后
2.8%
0.50% 0.00% 1-10月 改善前
0.2% 10－11月
改善后
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推荐优 秀（节 省人员， 提升效 率）
优 秀
优 秀
已 实 施
付 新 龙
2010 -1130
3
原因分析
1.焊接时，没有固定同 轴电缆线的工装，需一 人持住，另外一人焊接， 导致人员的浪费。
2.焊接电源线和剪脚时， 另外一人空闲，导致等 待的浪费。
4
改进方案
9月25日改进方案的提出：针对上述原因商讨出两 个方案： 方案一：申请固定同轴电缆线的工装。