模具制造工艺学第四章磨削模具生产过程:将原料转变为模具成品的全过程磨削是用砂轮或其他磨具对工件进行精加工和超精加工的切削方法。
包括:模具方案策划、结构设计生产技术准备模具成型件加工加工方法: 磨、砂带磨、研磨、抛光装配与试模验收与试用磨削过程:切削、刻划、滑擦模具工艺过程:将模具生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置自锐性:当切削力超过结合剂强度时，园钝的磨粒就会脱落，露出一成新的磨和性质等，使其成为半成品或成品一部分的过程砂轮特性五要素:磨料、粒度、结合剂、硬度、组织模具零件主要有标准、通用零件和成型件磨料:刚玉A、碳化硅C、超硬磨料D 标准、通用件:板料零件、圆柱零件、套类零件粒度:砂轮中磨粒尺寸的大小成型零件:凸模或型芯、凹模或型腔工序、安装、工位、工步、走刀结合剂:将磨粒黏合在一起，使砂轮具有一定的强度、气孔、硬度和抗腐蚀性、模具加工精度:机械产品的加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度(动抗潮湿性等陶瓷V、树脂B、橡胶R、青铜J 态精度、静态精度)影响模具加工精度的因素: 硬度:反映磨粒与结合剂的粘结强度。
被加工产品精度、模具加工技术手段水平、模具装配钳工的技术水平、模具的组织:反映磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系起磨削、研磨、抛光作用的工具，统称磨具(普通/超硬磨具) 生产方式和管理水平浓度:超硬磨具磨料层内每立方厘米体积内所含的超硬磨料的质量。
由机床、夹具、刀具和工件组成的加工系统称为工艺系统模具的表面质量:零件加工后表层状态，它将直接影响零件的工作性能，尤其磨削运动:主运动(砂轮的旋转运动)径向进给运动轴向进给运动工件运动是可靠性下和寿命。
主要内容有表面层的几何形状特征和表面层的物理力学性磨削阶段:初磨阶段、稳定阶段、光磨阶段磨削力:主磨削力、切深力、进给力能的变化。
砂轮修整的作用:去除外层已钝化的磨粒或去除被磨屑堵塞了的一层磨粒，使模具的技术经济分析:生产周期、生产成本、模具寿命(结构、材料、加工质量、工作状态、产品零件状况) 新的磨粒显露出来;使砂轮修整后具有足够数量的有效切削刃，从而提高加工面的质量。
模具工艺规程:在一定的生产条件下，确定一种较合理的加工工艺，将它写成修整的方法:单粒金刚石修整、金刚石粉末烧结型修整器修整法、金刚石超声技术文件来指导生产工艺规程包括:各工序的排列顺序、加工尺寸、公差及技术要求、工艺设备及波修整法工艺措施、切削用量及工时定额等砂轮的修整用量:修整导程、修整深度、修整次数、光修次数磨削温度:砂轮磨削区温度、沙粒磨削点温度、工件的平均温度工艺规程的作用:指导生产的主要技术文件、是生产组织和生产管理的依据、磨削表面质量:粗超度、烧伤、残余应力、裂纹生产前用它做生产准备，生产中用它作生产指挥，生产后用它做生产的检验模具成型磨削:将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧，然后按照一定的顺序逐段加工工艺规程形式:模具机械加工工艺过程卡、模具机械加工工序卡、模磨削，使之达到图样的技术要求具机械加工工序操作指导卡、检验卡成型砂轮磨削法(仿形法) 夹具磨削法(范成发) 模具机械加工工艺过程卡:以工序为单位，简明说明产品零部件的加工过程第五章:模具加工机床模具机械加工工序卡:以工序为单位，详细说明零件加工过程的工艺文件，它机床的基本结构:执行机构、动力源、传动机构、控制系统、支承系统用来指导工人操作和帮助管理人员及技术人员掌握零件的加工过程。
传动链:构成一个传动联系的一系列传动件(外联//内联系传动链) 制定模具工艺过程的步骤:计算生产纲领，确定生产类型、研究分析零件图和机床的分类:通用机床、专门机床、专用机床产品装配图、选择确定毛坯种类结构及尺寸、选择定位基准和加工方法，拟定车床C、钻床Z、镗床T、磨床M、齿轮加工机床Y、螺纹加工机床S、铣床X、工艺路线、确定各工序的工序尺寸及公差、确定确信用量及工时额定、选择设刨插床B、拉床L、锯床G 备及工艺装备、填写工艺文件数控机床:以自动化控制技术，用数字化信息进行控制的方法零件的技术要求:加工表面的尺寸公差、形状公差及表面粗糙度以及热处理要数控机床的工作原理:首先编制零件的数控加工程序，将数控加工程序输入数求和其他技术要求控装置，再由数控装置控制机床主运动的变速、起停，进给运动的方向。
速度、选择毛坯的基本任务是确定毛坯的制造方法及制造精度位移的大小，以及其他运动过程。
毛坯种类:铸件、锻件、型材和焊接件数控机床的组成:信息载体(存储零件加工信息的介质)、数控装置(由输入装选择定位基准置、控制器、运算器、输出装置组成)、伺服系统(接收数控装置的指令，驱动基准是确定零件上某些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面，是计算、机床执行机构运动的驱动部件)、测量反馈装置(由测量部件和相应的测量电路测量或标注尺寸的起点。
根据功能不同可将基准分为设计基准(标注尺寸的起组成，其作用是检测速度和位移，并将信息反馈给数控装置，构成闭环控制系点)和工艺基准(工序基准、定位基准、测量基准、装配基准) 统)、机床本体选择定位基准时，要保证工件加工精度要求，因此应先选择精基准，在选择粗数控机床的分类: 基准。
按控制方式分:开环/闭环/半闭环控制数控机床精基准选择原则:基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原按加工轨迹分:点位/直线/轮廓控制数控机床则、便于装夹原则安排加工工序原则:基准先行、先粗后精、先主后次、先面后孔、适当安排热数控机床的特点和应用:自动化程度高、加工精度高，加工质量稳定、加工对处理、检验去毛刺倒棱清洗防锈等辅助工序象适应性强、生产效率高、易于建立计算机通信网络第六章:模具加工工艺规程编制第七章模具零部件加工第八章模具装配模具组成部分:工作部分、材料定位部分、卸料部分、模架模具装配过程是按照模具技术要求和各零件间的相互关系，将合格的零件连接抛光方法:机械抛光、化学抛光、点解抛光、超声波抛光、流体抛光固定为组件、部件，直至装配成合格的模具，可分为组件装配和总装配磁研磨抛光模具装配内容:将加工好的零件按图纸要求选择装配基准、组件装配、调整、电火花加工过程:介质击穿和通道形成、能量转换、电蚀产品的抛出、间隙介修配、研磨抛光、检验、和试冲(试压)等环节，通过装配达到模具各项精度质的消电离指标和技术要求。
数控电火花成型机床组成部分:机座、立柱、床头箱、主轴、电柜、数控计算模具装配精度:相关零件的位置精度;相关零件的运动精度;相关零件的配合机、液压站、工作介质控制阀等精度;相关零件的接触精度逐点比较插补:偏差判别、坐标进给、偏差计算、终点判别装配尺寸链:在模具装配中，将与某项精度指标有关的各零件的尺寸依次排列，数控格式与指令(BXBYBJGZ):B:分隔符、X Y坐标值(直线为终点绝对值，形成一个封闭的链形尺寸圆弧为起点绝对值)，J:计数长度、G:计数方向、Z:加工指令(3B代码编程) 模具装配的工艺方法:互换发:利用零件制造加工误差保证装配精度—完全互斜线L、圆弧R(顺圆弧S、逆圆弧N)换发(极值法)，部分互换发(概率法)修配法:在某零件上预留修配量，在装1，2，3,4表示象限(圆弧以起点定)配时根据实际需要修整预修面来达到装配精度调整法:与修配法相同，利用一电解加工，工件接直流电源阳极，工具解阴极个可以调整的零件来改变它在机器中的位置，或改变一组定尺寸零件来达到装配精度模具零件的紧固方法:紧固件法;压入法;铆接法;热套法间隙(壁厚)的控制方法:垫片控制法;镀铜法;透光法;涂层法;工艺尺寸法;工艺定位器法求，必须使工件在机床上或夹具中先占有一个正确位置，然后将其固【基本理论】定，使工件在加工中保证这个正确位置不变，这个过程叫做工件定位。
工艺过程:在模具生产过程中，使原材料转换成成品或半成品的直接工件定位的要求:相对于机床处于一个正确的位置;保证加工精度，相关的过程。
加工时必须使刀具相对于工件具有正确的位置。
模具机械加工工艺过程:通过机械加工的方法(切削和磨削)得到成粗基准选择原则:1、为了保证加工表面与不加工表面的位置尺寸要求，品的工艺过程。
选择不加工表面作为粗基准;2、如果工件要求首先保证某重要表面的工序:指一个或一组工人，在一个固定的工作地点，对同一个或同时加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准;3、保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的表面作粗基准;4对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程。
工序是组成工艺、作为粗基准的过程的基本单元。
表面应当平整;5、一般情况下粗基准不重复使用。
定位:工件加工之前在机床上所处的正确位置。
精基准选择原则:1、基准重合原则选择被加工表面的设计基准为定装夹:将所处正确位置的工件夹紧的过程。
位基准，这样可避免基准不重合而产生的基准不重合误差;2、基准统安装:工件经过一次装夹后所完成的那一部分工序。
一原则在各工序中尽可能选用同一组定位基准，如轴类零件选择轴心工步:在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分线为定位基准;3、自为基准原则在精加工或光整加工工序中，加工工序。
余量要求较小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准的原则;4、决定工步的两个因素:加工表面和加工工具。
互为基准原则当两个被加工表面之间位置精度要求较高，要求加工余复合工步:用几把刀具或者用复合刀具，同时加工同一工件上的几个量小而均匀时，多采用互为基准、反复加工的原则。
表面。
模具制造工艺的选择依据:各种工艺方法所能达到的加工经济精度和进给(走刀):刀具从被加工表面每切下一层金属层称为一次进给(走表面粗糙度等因素来选择加工方法。
刀)。
进给是构成工艺过程的最小单元。
加工经济精度:在正常的加工条件下(采用符合质量标准的设备和工生产纲领:企业在计划期内应生产的产品量(年产量)和进度计划。
艺装备、标准等级工人、不延长加工时间)所能保证的加工精度。
生产类型:企业生产的专业化程度的分类，模具制造可分为三种类型:加工阶段的划分:1、粗加工切除加工表面上的大部分余量，使毛坯单件生产，成批生产，大量生产。
、半精加工消除由粗加工所留下的误的形状和尺寸尽量接近成品;2 工艺规程:规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
差，并留下精加工余量，同时完成一些次要表面的加工;3、精加工使工艺规程的作用:1、指导生产的重要技术文件;2、生产组织和管理精度要求高的表面达到图样上规定的精度和表面粗糙度要求;4、光整工作的基本依据;3、新建或扩建工厂或车间的基本资料。
加工提高被加工表面的尺寸精度和减少表面粗糙度，但不能纠正几何制定工艺规程的总原则:保证以最低的生产成本和最高的生产效率，形状误差和相互位置误差。
可靠地加工出符号设计图样要求的产品。
加工阶段划分的作用(主要原因):1、保证产品质量;2、合理使用设制定工艺规程的基本要求:1、产品质量的可靠性;2、工艺技术的先备;3、便于热处理工序的安排;4、便于及时发现毛坯缺陷和保护已进性;3、经济效益的合理性;4、劳动条件的安全性。