目录1. 工程概况 01.1 本工程是成都国际金融中心项目的柴油发电及输油管线系统，本方案主要针对输油管道。
管道材质20#，管道总长度约2000余米，具有易燃、易爆特点。
01.2 施工特点： 0输油管道介质为可燃、易爆物料，管道系统严密性要求高。
0主要工程实物量： 02. 编制依据及施工执行的规范标准 03.施工原则 03.1 施工步骤： 0首先进行打砂防腐，检验合格后进入现场组对施工。
首先采用先放线开管沟；然后就地在坑边将管道（即从库区围墙到***炼厂围墙）根据实际地下障碍物情况分段组对焊接、探伤；最后由两台挖沟机相互配合将管道依次吊入垫好细沙的沟中并按图调整好位置，将固定口焊接、进行25%探伤后，打压、焊口防腐然后进行回填；对穿越围墙及进入装置区的焊缝进行100%探伤。
03.2 管道工程技术准备、过程控制及交工资料收集原则 01. 在收到施工图纸后、组织管道施工人员熟悉图纸，全面地了解整个装置的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图，参加设计交底及答疑，将发现的问题尽量在施工之前解决掉。
04. 施工程序 (1)管线施工程序见下图： (1)5. 施工方法及技术要求 (1)5.1输油管线施工准备 (1)5.1.1 技术准备：在管线施工开工前，要仔细审阅施工图，编制输油管线施工方案，在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。
(1)5.1.2 施工机具的准备：根据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设备（包括各种焊机、探伤机、试压泵等）。
(1)5.1.3 材料的准备：在施工之前，提出管线的材料领用计划，并根据施工进度安排陆续进料,保证管线能连续施工。
(1)5.1.4 施工现场的准备：合理布置管道的预制场地，管道半成品的存放场地。
(1)5.1.6. 管状坡口对接焊缝试件，应进行外观检验、射线（Ⅱ合格）检验， (2)应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
(2)5.2 材料的检验与管理 (3)5.1 材料检验 (3)1.管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件不得使用。
(3)2．管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合相应产品标准规定，不合格者不得使用。
(3)a．钢管的表面质量应符合下列规定： (4)—钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷； (4)—钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差； (4)—钢管端部、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求； (4)—有符合产品标准规定的标识。
(4)b．管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。
坡口、螺纹加工精度及粗糙度应符合产品标准的要求。
焊接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。
(4)C．阀门的外观不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。
(4)4．凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并作好标识和隔离。
(4)5．阀门根据要求进行压力试验，有上密封结构的进行上密封实验，试验合格的阀门做上标识并作好记录，未经检验的阀门不得运至现场安装。
(4)5.2 材料管理 (4)1. 材料应由专职材料管理人员进行管理。
(4)2. 材料按品种、材质、规格、批次划区存放，并作好标识。
(4)3. 室外存放的管材、管件应下垫、上盖，防止防腐层受损。
(4)4. 材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。
(4)5. 焊材严格按焊材管理发放制度执行。
(4)5.3 管道的预制 (4)5.3.1 管线下料 (4)1. 预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。
(4)2. 每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号。
(4)3. 管子下料尺寸应根据管段图对照总的管道施工平面及竖面图来确定。
(4)4. 在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。
(4)5.3.2 管线切割及坡口加工 (4)6. 按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。
(4)8. 管子坡口加工型式如下图，图中L≥4（S1-S2）。
(4)5.3.3 管线组对 (5)1. 对照图纸核对下料尺寸，不得有误。
(5)2. 看清图纸，弄清管件的组对方位。
(5)3. 检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。
(5)4. 管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。
(5)5.3.4 管道的点焊 (5)1. 管道焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同，并应由同一焊工施焊。
(5)2. 定位焊焊肉的长度、高度及点数，按下表要求执行。
(5)3. 定位焊的焊肉不得有裂纹及其他缺陷，否则应立即去除缺陷，重新进行定位焊。
54. 定位焊焊肉两端应磨成缓坡形。
(5)5.4管线的焊接 (5)5.4.1 施焊前根据焊接工艺评定编制焊接工艺指导书，在焊接过程中必须严格按焊接工艺进行控制，以确保其焊接质量。
(5)5.4.2焊材的烘烤、保管、发放、使用正确。
焊条应按焊接工艺卡的要求进行烘烤,并在使用过程中保持干燥。
焊条应存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条，当日未用完的焊条应应回收并做好记录。
(5)5.4.4 焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，禁止在定位焊处起焊。
不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。
在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应相互错开。
在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应相互错开。
焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。
. 65.4.5多层焊接时层间应用砂轮机或钢丝刷仔细清除焊渣、残留凝固了的焊珠和飞溅物等，要根据母材材质分别准备砂轮片和钢丝刷。
(6)5.4.6 除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完。
(6)5.4.7 每道焊道应做好施工记录，记下焊工号、焊口号及焊接日期。
格式采用SH3503-J123/J124； (6)5.4.8 管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则不得施焊。
. 61. 风速大于或等于8m/s，（气体保护焊为2m/s）；相对湿度大于90%； (6)2. 下雨或下雪； (6)3. 环境温度低于0℃。
(6)5.4.12 焊后外观检查不得有咬边、夹渣、余高过高、过度氧化、未焊透、未熔合、内凹等，一旦有这类缺陷，令焊工对其进行返修，直至外观检查合格。
(6)5.6 半成品的存放、保护及运输 (6)5.6.1 在管道预制场设吊车及卡车，用于管道材料及管道预制件的装卸及运输用。
. 65.6.2 预制完的管道应在管段的醒目处做上标识，注明该管段的安装区号、管号、预制人、安装位置。
(6)5.6.3 预制完的管段所有的开口处均应进行封堵，防止脏、杂物进入管内。
(6)5.7 管道施工的质量控制 (6)5.7.1管道施工员按设计施工图绘制单线图，并对焊口按管道号进行编号，附焊接记录表-并交于施工班组。
施工人员将焊缝编号、焊接日期、焊工代号、无损检验结果等施工记录入焊接记录中。
(6)5.7.2. 对于管道施工中形成的施工记录（如隐蔽工程记录、管道试压记录、管道的预拉伸记录等）应及时办理各方的签字确认。
格式采用SH3503-J201/J202/J115/J117； .. 65.7.3.现场预制、安装施工原则 (7)5.7.3.1.管道的焊接采用手工氩弧焊打底,手工电弧焊盖面。
(7)管道的焊材选用如下表所示： (7)序号 (7)母材材质 (7)焊条牌号 (7)焊丝 (7)备注 (7)1 (7)碳钢+碳钢 (7)E4303 (7)ER50-4 (7)5.7.3.2.管道对接一般焊缝检测采用25%超声(Ⅰ级合格)加15%X射线(Ⅱ级合格)，合格等级及检验级别符合《GB50253-2003,2006版》表中规定。
(7)5.7.3.3. 工艺管线采用工艺卡进行管理，在施工过程中将管线焊接工序与无损检验统一起来管理，做到每一个焊口都有记录。
(7)5.7 管道的安装 (7)5.7.1 管道安装具备的条件 (7)1. 与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位人员共同检查合格。
.. 72. 管材、管件、阀门等已经检验合格。
(7)3. 预制管段内已清理干净，不留污物或杂物。
(7)5.7.2 管道的安装要求 (7)1. 管道安装必须符合施工图纸要求，包括管材管件的材质、规格、型号、管线走向、管件阀门安装顺序及坡度等符合要求。
(7)2. 安装时应将法兰面清理干净，并检查法兰密封面上不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。
(7)3. 法兰连接的阀门在安装过程中应处于关闭状态，焊接法门在安装时应处于开启状态。
(7)4.垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷； (7)5. 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，重新开始安装时，应检查管内是否有异常情况。
(7)6. 管道安装尺寸偏差不应超过下表要求： (7)6. 管道系统试压、清洗 (8)6.1 管线试压、清洗方案另外编写详细的方案，其主要原则如下： (8)1. 管道系统全部施工完毕，符合设计要求和相关规范要求。
(8)3. 焊接无损检验工作都已完成，检验合格。
(8)4. 焊缝及其它应检查部位不得涂漆或设绝热层。
(8)5. 试验用临时加固措施符合要求，标记清晰，安全可靠。
(8)6. 试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5-2倍，表数不少于两块。
试压露点温度应在5℃以上。
(8)7. 有完善的试压方案，并经批准，对试压人员进行技术交底。
(8)6.2 液压试验准备 (8)1. 试验介质用洁净水，水中不得含有沙粒、铁锈等异物。
(8)2. 确定试验压力为设计压力的1.5倍。
(8)6.3 管道水压试验 (8)1. 水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再降压至设计压力，停压30分钟，检查以无降压、无泄漏、无变形为合格。
(8)2. 降压时，排放地点应选在室外合适地点。
(8)3. 当最高点压力降至表压为零时，应及时打开进气阀，严禁系统造成负压。