目的本规程旨在明确本岗位责任，规范操作员操作行为，统一操作思想，使操作有序化、规范化，稳定热工制度，力求做到优质、稳产、高产、低耗，生产出合格的熟料，确保生产正常运行，以达到设备完好、安全运转、文明生产目的。

范围本规程适用于中控烧成系统操作，即从生料均化库底至熟料库顶。

基本要求1.树立全局观念，与原料、煤磨操作员互相协调，密切配合，三班操作员要交流操作思想，做到统一操作，达到三班保一窑的目的。

2.为了保持整个系统热工制度的稳定，保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期。

必须坚持前后兼顾，全面平衡的原则。

根据入窑生料、煤质波动情况，调整风、煤、料、窑速以消除系统热工波动。

同时窑炉兼顾，既要保持窑的烧结能力，又要保证预热器系统的预热分解能力，掌握窑炉合理的用煤、用风量来稳定全系统热工制度，提高熟料质量，保持结粒均齐，防止过烧或欠烧。

正常生产时严禁止烘、跑黄料或顶火烧等现象发生，实现窑系统优质、高产、低消耗长期安全运转；3.确保燃料完全燃烧，避免系统局部高温，防止四、五级下料管及烟室、缩口结皮、堵；4.正确调整篦冷机篦床速度和各室用风量，以防止堆“雪人”并提高二、三次风温及熟料冷却效果；5.保持烧成带长度22—26米，薄料快烧，尽量提高快转率；6.保持风、煤、料三平衡，注意窑速与投料量对应关系；7.及时观测窑筒体温度；8.保证系统三固、四稳、六兼顾。

严格按照作业指导书进行操作，正常工作时所有安全连锁，工艺连锁处于联锁状态；9.按时、认真、如实地填写操作记录，确保各记录及时准确，干净整洁；10．操作员必须做到按时交接班, 要做到交好班，接好班；主动交接，养成良好习惯,严禁交窑况不正常班，加强责任心，防止交接班的质量波动，为下一班工作创造良好条件；11．处理计算机故障时,中控有责任主动与现场联系，避免发生安全事故；12．中控室操作员与各生产岗位应协调好、配合好，操作员开车采用组启时,一定要预先通知相关岗位人员,待现场岗位人员反馈信息后再开启设备，避免人身事故的发生；13．密切保持与现场巡检工的联系，对巡检工反映的现场设备异常情况作出正确判断，提出有效措施，指导巡检工进行处理工作；，14. 对本系统在生产过程中发生的异常情况，应立即向车间主任反映，并作出正确判断采取有效措施，及时处理或紧急停机，并必须如实地记录事故情况；15. 努力学习专业知识，提高业务水平，提出本系统存在的问题及整改措施；提出提高产质量、降低消耗的合理化建议，参与技术改造、革新、攻关等技术工作。

工艺流程简介均化库库底卸料装置由罗茨风机(13/14.08)充气，生料卸出经手动截止阀(13/14.05)、气控截止阀(13/14.06)和输送斜槽(13/14.04)后送入计量仓(13/14.10)。

经计量仓卸出的生料，通过窑尾斗式提升机(15c.06)、空气输送斜槽(15c.07)、回转锁风卸料器(15c.10)直接送入窑尾预热器。

生料在C2-C1的风管处进入预热器。

生料自上而下与热气体悬浮换热升温，入分解炉分解碳酸盐后，经C5收集后，从窑尾烟室喂入回转窑。

入窑物料表观分解率为92～95％，物料温度约860℃；入窑物料经回转窑高温煅烧，发生固、液相反应，形成高温熟料。

高温熟料出窑入篦冷机快速冷却。

回转窑内煤粉燃烧后，生成的高温废气经烟室从分解炉底部入炉。

在分解炉内，煤粉、三次风、预热后的生料及回转窑的高温废气，通过旋流和喷腾，实现气料充分混合，完成燃烧、分解。

分解炉排出的气料，在C5内气料分离，物料入窑，废气经各级旋风筒，自下而上与生料悬浮换热降温，最后从C1排出，窑尾高温风机将废气送入废气处理系统，或入生料磨供烘干用。

熟料在篦冷机的推动下与鼓入的冷空气进行热交换，排出的高温热空气一部分在窑门罩处作为二次风入窑供煤粉燃烧，另一部分作为三次风经三次风管送入分解炉。

篦冷机废气一部分作为煤粉制备的烘干热源，另一部分进入余热锅炉用于纯低温发电，降温后的废气经电收尘器净化处理后排入大气，烟气的正常排放浓度≤50mg/m3（标）。

充分冷却后的熟料经篦冷机末端破碎机破碎，由槽式输送机送到熟料库储存。

生料混合仓有效储量：63.5t规格：￠3200×5000mm；；13/14.15固体流量计计量能力：80-300 m3/h（生料）；烧成系统由Φ4.0×60m回转窑和带五级单系列低压损旋风预热器和TTF型分解炉组成，系统能力2750t/d，并适当留有富余。

本次设计采用大窑门罩，在分解炉内，物料有强烈的旋转和喷腾运动，停留时间长。

分解炉和窑头均采用多通道燃烧器，以保证煤的正常稳定煅烧。

1)预热器系统采用天津水泥工业设计研究院有限公司针对劣质煤开发的第三代低压损组合型式2)TTF分解炉：保留过去双喷腾在线分解炉采用纯净三次风助燃的优点，利用窑尾烟气的高温，加速炉气中少量偏大的残留焦炭颗粒的二次燃烧，进一步强化了系统对煤质的适应性，同时消除了过去上升烟道狭长，温度偏高，经常结皮堵塞，影响系统通风的顽症。

结构简单、阻力系数低、有三喷腾和碰顶效应、湍流回流作用强、物料分散及换热效果好、温度场及浓度场均匀、固气停留时间比大等特点3)回转窑规格（m）：Φ4.0×60；支座数：3挡；筒体斜度：4％（正弦）；筒体转速：主传转速：0.41---4.07r/min；辅传转速：8.2r/h；窑头尾密封形式：四方联合密封；主传动电动机：功率315kW；额定电压：440V，额定电流：765Ａ，调速范围：100～1000r/min；4)为了保证熟料质量，提高热效率和熟料冷却效果，采用TC－1268型第三代充气梁控制流式冷却机；二段篦床、液压传动，前端5排固定篦板，篦床的有效面积为71.2m2,冲程次数11/min 。

5)为了节能及便于控制，大量采用变频调速电机，如：窑头一次风机、篦冷机的12台冷却风机、高温风机等。

系统DCS分组及联锁高温风机（F19AC）启动联锁：1) 高温风机稀油站允许主机启动工艺联锁1)窑尾排风机变频器运行。

2)高温风机稀油站运行。

安全联锁：1)高温风机轻故障跳停。

2)高温风机前后轴承温度超过75度延时5秒跳停。

3)高温风机电机前后轴承温度超过75度延时5秒跳停。

4)高温风机定子温度超过120度延时5秒跳停。

5)高温风机前后轴承振动超过6.0 mm/s跳停。

窑主电机（F4ARC）启动联锁：1)窑主电机稀油站允许主电机启动。

工艺联锁：1)窑主电机冷却风机运行。

2)窑主电机稀油站运行。

3)窑辅助传动脱开。

（现场信号未接入中控）。

安全联锁：1)窑主电机1、2、3#轴承温度超过75度延时5秒跳停。

2)1、2、3＃窑墩1~4#拖轮轴承温度超过75度延时5秒跳停。

窑头引风机（G12AC）安全联锁：1)引风机电机左右轴承温度超过70度延时5秒跳停。

2)引风机电机前后轴承温度超过70度延时5秒跳停。

3)引风机电机定子三相定子温度超过120度延时5秒跳停。

4)收尘入口气体温度超过200度跳停窑系统的操作1.点火烘窑前的准备工作：✓通知有关部门做好点火准备。

✓校准燃烧器角度及距窑口距离，并做好记录。

✓确认窑头喂煤仓内有足够的煤粉（可用4小时左右），确认柴油泵站有足够的油量满足点火升温要求。

✓给系统设备送电，并备妥各设备，使其处于待机状态。

✓中控所有监测参数显示正常，各阀门、挡板位置正常并与现场一致，调节灵活。

✓烘窑升温曲线已提供。

✓通知现场将预热器各翻板阀吊起。

✓确认油路系统畅通，必要时清洗油枪喷头。

✓通知电气人员将窑头和篦冷机摄像仪及其冷却系统投入运行。

✓上述各项条件均已具备，方可进行点火。

注：窑操作员、巡检工应对本系统全面检查了解，以做到胸有成竹, 并将准备工作、检查情况及结果全面真实地写入交接班记录，并将存在的问题向车间领导汇报。

2.点火升温：●将预热器点火烟囱打开，使窑头呈微负压。

●通知窑头岗位启动一次风机。

●通知窑头岗位，启动油泵，调整油阀，使出口压力为1.0 Mpa，利用火把点火。

●调节燃烧器内外流风比例及风压，使火焰形状为最佳状态。

适量调节喷油量和控制窑内通风量，保持良好的燃烧状况，一般升温速率不高于30℃/h。

在升温过程中如需调节一次风阀门开度，应注意每次调节的幅度尽可能小，避免一次风机过大，吹灭火焰或窑头负压过大拉灭火焰。

●根据窑尾温度，调节油阀开度，严格按升温曲线升温。

●启动窑辅助设备组，窑辅传，按盘窑程序盘窑。

●随着油量的增加，逐渐加大窑尾风机挡板及高温风机挡板开度。

●当窑尾温度达 350℃时，通知原料磨操作员启动窑尾袋收尘排风机，保持一定负压同时关闭点火烟囱，通过调节高温风机入口挡板控制好窑内的通风，不要造成大的波动。

●喂煤量设定在最小值0.5t/h，启动窑的喂煤组，油煤混烧，根据升温曲线逐渐减少用油量，加大用煤量，直到停止用油。

刚开始喂煤时，要避免熄火，操作要平衡，注意调整各风机挡板开度，做到即保证煤粉充分燃烧，风量又不过大。

●通过调节高温风机挡板开度，控制好窑内的通风，保证煤粉充分燃烧。

●窑头进风量不足时，开大尾排风机风门，启动篦冷机1 #风室和2#风室的冷风却机，通过改变风机前阀门开度来控制窑头负压在 -20 Pa左右。

回转窑升温及盘窑制度注：降雨时，时间减半；现场用慢驱动转窑。

停窑降温盘窑停窑后检修期间盘窑注：注意下雨或大雪时，慢转窑时间减半，10min～0.5h时应为连续慢转.3.升温注意事项●要严格按升温曲线升温，做到“慢升温，不回头”。

●要严格按升温曲线盘窑。

●若中途升温中断，重新升温时，要从实际降到的温度开始按曲线升温。

●升温期间若火焰熄灭，应立即关闭油阀或停油泵，防止大量的油进入窑内，重新点火前要将窑内的油气抽走，以防发生爆炸。

●升温期间，要多观察轮带与筒体间的位移及轮带在托轮上的位移情况。

●升温一段时间，火焰稳定后，将三次风档板打开5～10%，使三次风管得以烘烤。

4.窑投料注意事项：新砖烘窑，当尾温650℃时可予先投料20吨，保护烧成带火砖.●投料前3小时，通知现场投球检查预热器，放下下料管翻板阀.●当窑尾温度达到800℃时，窑开始连续慢转，启动冷却机一、二室风机，注意调整窑罩压力，若调整困难，可启动三、四室风机，若窑头出现正压，可启动窑头排风机风机并调整挡板，保持窑头微负压.●启动熟料输送，冷却机破碎机及窑头收尘系统.●启动一、二段篦床，篦板速度设为最低.●确认喂料量设定值为零，启动喂料机组,启动均化库出料系统.开始倒库，设定窑喂料量100吨/小时.●当窑尾温度达950℃时即可进行投料.●停止窑慢转，通知现场脱开离合器，启动主电机组.●通知原料操作员开起高温风机，调节各挡板开度.●喂煤量设定值为0.5t/h启动分解炉喂煤组，根据燃烧情况增加喂煤量.●预热器出口温度达到投料温度时，拉大预热器通风，关闭放风阀，等系统负压起来后将喂料打至入窑侧，窑头，分解炉煤同时增加，使分解炉温度在870℃左右，窑尾温控制在1000℃左右，预热器出口温度在350℃以下，预热器出口氧含量3~5%，一氧化碳小于0.5%.●注意现场观察窑内情况，注意监控窑尾负压、温度，预热器出口压力与温度,五级筒出口温度，五级筒锥体负压及下料管温度800℃左右.●窑投料后，调整窑速，待熟料快到冷却机时加大篦冷机各风机风量，一段控制在额定风量的60%。