例：下面是底垫分析图，我们来排布
单元1
底垫
划印
左扶 手
划印
滚边
单元4
组装工序
单元2
跨带
点印 滚边
单元3
右扶 手
划印
滚边
)
第一 ：将分析图上划印工序提出先行排布(划印工序总工时除以平均工时，计算出 所需人数)如：平均工时：45“ 上限：51” 下限：39“
底垫面划印 20“ 左扶手划印 30“ 跨带点印 18“ 右扶手点印 10“ 合计：92” 92 ÷45 ＝2.04(人) 在排布时我们可排为46秒一人 则为：92 “÷2人＝46秒 每人工时为46”
五.培训效果考评
(一)考评内容
根据ZAPP分析图制作一份排布图,全组作业人数7080人.
(二) 结合培训内容对其进行考评
1. 要求大小组长能按现提供的分析(树叉)图编制出排布图一 份。并计算出编制效率(平衡率)。上限、下限、平均加工时间、总
工时、瓶颈工时、瓶颈总工时、指出关建工序所在等。 2. 排布型号：ZAPP底垫、篷头、手提包 3. 排布要求： 底垫平衡率为86% ---------------------35分
下限=2×46-54=38“
那么在排布时注意最高工时不能超出53“
最低不能低于38“，也就是说在排布时必需在38”至53“之间排布。
改善后：
47” 47” 48” 40” 48”
51” 50” 47” 40” 49”
以上瓶颈工时为：51“ 瓶颈总工时为：51“×10人=510” 平衡率(编制效率)：
总工时 ＝产品各工序纯粹加工时间总和 平均工时＝ 总工时÷人数 瓶颈工时＝作业时间最长的工序时间 瓶颈工序= 作业时间最长的工序 平衡率==平均工时÷瓶颈工时 上限==平均工时／0.85 下限==2×平均工时－上限
3、案例练习1
现有10人一条流水线，工时分配如下:
26” 68” 48” 28” 20”
5.案例示范
排布案例：
四. 异常情况处理
物料不全---------首先在下一型号生产前一天核对所有物 料，如有 不全，及时上报本科缺件跟踪员或科 长，并及时跟进如到生产时还 不到 位 。不能盲目生产，要确定物料到位后生产。
设备故障--------要立即挂红牌标识，并将备用设备拉上去 作业。将 故障设 备拉到一边维修。
服装生产管理培训教材 (1)
2020/8/14
培训简介
一、培训时间：08年10月~12月 总计6个课时(每 课时1.5小时,每月2课时)
二 、地点：四楼会议室 三、培训对象：生产工程科工艺技术人员/新上任
班组长 四、培训方式：授课\练习 五、培训目的：使所有工艺人员及新任班组长能独
立 完成产品排布的编制，如 提高本线的平衡率 、如何合理排布、 降低瓶颈、降低作业浮余、提高 效率。提高全 员技能
二.流水线的排布方式
1.工时测定
缝
缝纫机开动
缝纫机停止
定期动作
拿
放
着手于第二件裁片
假如要素作业因时间太短而无法观测 时则做一个作业（1循环）予以观测
1循环作业时间仍较短的，则以一批 来观测
前后动作和主动作难以区分的工作时 ，可不受单元工作所限制，将可以明 确区分之处作为检查点
测定练习
2.平衡率、上下限、瓶颈工时、平均工时等计算方式
人员流失-------首先可考虑从机动线调人代班。或将其工序合理拆分 给其它工序所需时间较短的工位。分工序时不得倒流。
设备不全------如有特殊工序设备不够用时，可将需要用此设备的工 序 分配给较熟练的工位，或速度较 快的工位作业，或提前作业、 加班作业。
品质不良------立即排查原因，并对其进行整改、纠正。对产生不良 品的工位进行工作教导，并制定相应的预防措施。
平均工时46“÷瓶颈工时51”=90.1%
4.排布步骤及其本要点 (1)、计算出产品的总 工时。 (2)、结合本线的人数计算出产品的平均工时(总工时 除以人数) (3)、计算出上限、下限。 (4)、然后进行工序排布-----按每道工序所需时间进行 排布，每人工序必须在上下限内。
(5)、排好后计算平衡率。
26” 75” 80” 40” 49”
总工时：26“+68”+48“+28”+20“+26”+75“+80”+40“+49=460“
如现有10人一条流水线.
平均工时=460“ ÷10=46“瓶颈 Nhomakorabea时：80“
平衡率=46÷80=57.5%
下面我们大家来排布：
一、首先在排布前我们要计算出上限、下限
上限=46 ÷0.85=54“
第二、在排布时注意尽量将每一树叉部分单独排在一起，如有特殊设备的
可将其它单元内工序放在一起排布。如扶手滚边24“ 跨带滚边 20” 排布时为了平衡或避免一人多机排布，可将此工序排给一 人操作。24＋20＝44“，特殊工 序中可排一些手工工序在一起。 第三、在排布过程中，要注意尽量避免循环作业、严谨工序倒流。 零部件组装工序上下道工序脱节(排布时上下道工序尽量连接在一起) 第四、 排布时工序时如工序间在排布时时间超出上下限时，可考虑将此工序拆分 重组与另一道工序合并 重排。 第五、排布结束 应计算出平衡率(编制效率)编制效率应在85%以上为合格。 低于85%时我们要考虑重新组合排布。对分析图及人数及瓶颈工序进 行再次 研究。将每道工序进行研究，求其简化、删除、合并、重组、等利用IE手法进行再 次排布。
篷头、手提包平衡率为90% --------35分 工序合理化 (无倒流、循环作业、零件工序间脱 节--------------------------------------------30分
培训内容
一、分析(树叉)图的认识理解 二、 流水线的排布
1. 工时测定 2. 平衡率、上下限、瓶颈工时等计算方式 3. 案例练习 4. 排布方式基本要点 5. 排布案例讲解 三、流水线异常情况的处理 四、培训效果考评
一、分析(树叉)图的认识理解
单元3
底垫
单元1
左扶 手
跨带
单元4
组装工序
单元2
右扶 手
26” 75” 80” 40” 49”
1.总工时= 2.瓶颈工时= 3.平均加工时间= 4.平衡率= 5.上限= 6.下限= 7. 重新平衡,并计算改善后的平衡率(抽查讲解)
------排布时前后左右四个工位可互换重组分配,不考虑设备\人员技 能因素.
改善前:
26” 68” 48” 28” 20”