金相检验试用期总结金相、力学检验个人工作总结自今年4月份开始进入单位，转眼一年过去了。
对于本人来说，又积累了一年的经验。
在这短暂的一年中，由于院、部门领导，各位同行同事以及亲友的帮助，较顺利地完成了自己的本职工作，让本人在检测技术能力上取得了较大的进步。
在此谨感谢各位领导，同事。
总结过去，展望未来，现将2016年工作简要总结如下：一、学而时习之，不断提高在检验工作上，作为一名金相、力学检验的新人，我充分的意识到首先我需要虚心的学习理论、充分的参与实践操作工作，尽快的提高自身检验能力。
在领导、同事的关怀和帮助下，使我很快的熟悉了工作环境，明确了工作任务及目标。
并于7月份、9月份分别参加物理专业技能培训以及全省无损检测培训，均使自己受益匪浅。
对待每项检测任务，我都积极的协助有经验的老员工去完成检测工作，并在检测的实践工作过程中边学习理论，边掌握实践。
对于不懂的问题就虚心向专业人士请教并实践掌握之。
截止目前，已基本掌握相关检测技术方法及检测手段。
累计完成了力学、金相实验报告89份。
二、吃得苦中苦，爱岗敬业在工作中，除了学习理论检测知识及掌握检测技术来提高自己的检测能力外，我也意识到要提高自己的工作热情、端正自己的工作态度，才能保证对送检试样的检测质量。
金相检验工作总结在热处理过程中，金相检验具有很重要的地位。
金相检验是一道非常严谨的工作，主要包括取样、镶嵌、磨制、抛光、侵蚀、观察、检测等几个步骤，每一道工序都必须仔细认真完成，只要一道工序出现工作失误都可能造成误检、数据偏差较大。
在昆山溢阳潮热处理有限公司实习的过程当中，我有许多的心得体会，我把主要的技术步骤总结如下。
取样。
根据检验零件的技术要求，在被检零件上选择有代表性的部位取试样。
试样的截取应该便于以后的磨制和观察、检测为准。
齿类零件做试样时一般切两个齿并留齿根。
其他的零件必须与检测面垂直，切时注意别烧伤。
尤其是切荣立减速轴是必须慢速、冲水到位，否则就切坏了。
镶嵌。
我们公司用的镶嵌材料是HM3金相镶嵌粉。
镶嵌时，被检测面朝下，镶嵌粉一般放7小勺就够了，保温10分钟左右即可取出。
磨制。
磨制包括粗磨和细磨。
粗磨：经取样和镶嵌的试样，首先应在砂轮片上磨平，磨制划痕均匀。
在砂轮打磨试样时，用力均匀压力不要太大，并经常用水冷却，避免试样因受热而发生组织变形。
细磨：由粗到细的各号水磨砂纸和金相砂纸上依次进行磨制。
我们公司主要用240、600、1000号水磨砂纸和金相砂纸进行磨制。
磨制时用力要均匀，在每张砂纸的磨制时间不要太长，一般每一张砂纸磨制试样的个数不超过5个。
每换一张另一号砂纸磨制时，试样都要转动90度。
粗磨和细磨时要将试样洗净，试样在冲水的状态下磨制。
磨制的时间不能太长，否则试样会倒角。
抛光。
这是最关键的一步也是最后一步，目的是除去最后一道砂纸留下的划痕，得到光滑如镜的检测面。
我们主要是机械抛光，抛光织物是绒布。
磨料是金刚石喷雾抛光剂。
抛光时将磨料均匀的喷在织物上，试样的磨痕要和转盘的的方向垂直，抛光用力均匀，较小的施加压力。
侵蚀。
侵蚀是把金相样品浸在化学侵蚀液里或用带有化学侵蚀剂的脱脂棉球擦拭一定时间，借助化学侵蚀剂对金属的化学作用使金相组织呈现出来。
我们使用化学侵蚀剂为硝酸酒精溶液，用1%的硝酸酒精溶液进行轻腐蚀，主要为了观察齿根部位非马组织的厚度，非马组织到现在我还没有搞懂，总是腐蚀不出来。
其他的试样一般都是用4%的硝酸酒精溶液进行腐蚀，腐蚀时间5s左右。
观察。
我们金相组织分析时用100*、400*金相显微镜镜的镜头对试样表面进行观察分析试样内部金相组织：渗碳层的深度，齿顶碳化物的含量等级，节圆残余处马氏体的含量等级，心部铁素体的含量等级。
用放大100*的显微镜头对整个被检面的晶粒度进行分析评定和整个被检面的组织观察，用400*镜头对金相组织中残余马氏体的等级进行判定。
这个步骤我觉得挺简单的，也很容易掌握。
有效硬化层测定。
在最终热处理后的零件横截面上进行，硬度压痕在指定的宽度为的范围内，沿与表面垂直的一条或多条平行线上进行。
两相邻压痕间的距离应不小于压痕对角线的倍。
从表面到各逐次压痕衷心之间的距离，每次增加不超过。
同时，测量表面到各压痕的积累距离的精度为±。
压痕一般应在试验力下测出，并用放大400*的小负荷维氏硬度计测量。
表示代码：渗碳和碳氮共渗共渗有效硬化层、渗氮和氮碳共渗有效硬化层、高频感应淬火有效硬化层，硬化层界限一般是550HV、513HV、510HV、450HV等。
心请教是做好工作的前提，实习是走上社会的第一步，实习可以积累工作经验，而虚心请教是积累工作经验最直接的途径，因此，工作中遇到不明白的地方，我就虚心地请同事，在他们耐心的教导中我不断走向成熟，也积累起一定的工作经验半年的实习时间结束了，在这段时间里，我学到了许多书本上不能学到的知识，更加透彻的了解了热处理这门工艺，了解它的知识技能，而且也掌握了一部分专业技术，希望以后能有更多的时间去继续掌握和研究这门技术，在实习的过程中，我同时也学到了许多的处世道理，师傅和领导的教诲，让我受益匪浅。
要大胆的去做事，不能拖拖拉拉的，自己不懂的就大胆的去问，社会是一个更大的练兵场，我相信，只要自己努力了，奋斗了，就一定会有一片属于自己的天地金相检验培训心得首先，非常感谢公司给我提供了这次培训机会，我感到十分荣幸。
这次培训使我在充实自己专业知识的同时也开阔了眼界、拓展了思路，下面，我具体总结一下这次培训的心得体会。
此次的培训内容是金相检验，培训时间为三天，共分为理论和实验两部分。
理论培训主要以金属学基础、钢的热处理基础、金相检验技术理论知识为主。
理论培训部分。
主要包括金属学基础、钢的热处理基础、宏观金相检验技术、金相检验技术设备等几个方面。
首先是系统学习了金属学基础，对金属材料的结构和组织进行了初步的了解，同时，也学习了金属材料的性能，并针对我厂实际着重的学习了金属材料的焊接性能；然后通过对铁碳相图的分析学习了金属不同组织的成因和物理特性；最后是热处理对金属成分的影响以及金相检验原理和设备介绍。
实验培训部分。
首先，简要的介绍一下金相检验。
金相检验分为宏观金相检验和微观金相检验，对壁厚大于6mm 的焊接件进行酸蚀宏观检验；对壁厚小于或等于6mm的焊接件则进行微观检验；有时酸蚀宏观检验难于定性的缺陷也可进行显微分析。
常规的金相法往往是解剖材料来截取试样检验。
这就破坏了材料的连续性，从而给继续使用带来困难，甚至造成产品的报废。
因此，无损金相检验应运而生。
无损金相检验方法是在选定的检测部位，在现场磨制其表面金相，腐蚀后进行观察。
观察方法有两种：一：用显微镜在现场直接进行观察照相。
但这种方法不能观察曲面，对球形压力容器的检测存在着困难；二：用复型法进行观察检验，即在腐蚀好的部位，在现场用AC纸做其表面复型，然后在复制品上喷一层铝，这样制得的试样可以压平，并能用高级金相显微镜进行高低倍观察照相，由于AC纸各向同性，不产生畸变，因而保证反映实际的组织。
这种检测方法对于球形容器，特别是焊接接头部位具有突出的优越性。
另一方面，该检测方法需1—2小时便可以完成取样，具有方便快捷的特点。
同时，它不影响生产运行，这对研究使用中的液压支架金相组织变化具有特殊意义。
接下来就是通过金相检验结果来分析焊缝质量问题，常见焊缝缺陷主要包括未焊透、裂纹、疏松、夹杂及气孔等几种。
不允许组织为马氏体和屈氏体两种。
通过对焊缝的金相检验分析，进而对焊接工艺进行有针对性的改进，以提高焊缝质量。
以上是对培训内容的简略介绍和总结，接下来结合我对金相检验的理解谈一谈金相检验技术在公司未来发展中的位置和重要性。
我厂主要产品为液压支架，液压支架主要由结构件、液压系统和控制系统组成。
其中，结构件和千斤顶缸体作为主要承载元件都是焊接而成的，因此，焊缝的质量直接影响到液压支架的产品质量。
目前我国液压支架结构件大都采用16Mn和Q460为主要板材，体积及自重偏大，给液压支架的运输及安装带来了很大的困难。
随着液压支架向大工作阻力和高可靠性要求的方向发展，如何在保证强度的前提下，尽量减轻支架重量是一个需要急需解决的问题，采用更高强度的板材是最有效的途径。
由于高强钢具有较高的强度和硬度，焊接稳定性较差，易出现裂纹和热影响区性能的变化，减低结构件的使用寿命。
因此应根据焊缝力学分析和金相检验的相关结果制定合理的焊接工艺，从而保证支架焊接质量的可靠性。
焊缝需要满足液压支架工作时各项性能要求，而这些性能受控于成分、内部显微组织、杂质和缺陷、表面组织及应力状态等，其中主要是成分和组织。
成分和组织在很大程度上控制着所有组织敏感性能。
焊缝工艺控制质量的第一个因素就是化学成分，化学成分通过相变等方式控制组织中的相、体积分数和形态，如马氏体形态、贝氏体形态。
高碳马氏体和上贝氏体都是有害组织，而低碳马氏体和下贝氏体则相对机械性能较好。
所以，金相检验是验证和解释所设计焊缝工艺是否合理的强有力的手段。
我厂现阶段检验方法主要以无损探伤为主，而对焊缝具体组织成分研究不足，这严重阻碍了我厂向高端液压支架进军的步伐。
工欲善其事必先利其器，希望我厂从长远出发，建立起一套合理有效的检验和工艺改进机制，走出竞争激烈的低端支架市场，真正的以鲁尔支架为契机成为世界液压支架巨头。