1.目的 (2)2.适用范围 (2)3.职责 (2)4.工作程序 (2)4.1工艺指标 (2)4.2工艺原理、工艺流程、设备简述 (3)4.3开车程序 (4)4.4正常操作与维护 (5)4.5停车程序 (6)4.6计划停车程序 (7)4.7事故原因及处理 (8)4.8安全、工业、卫生环保要求 (8)4.9巡回检查要求 (9)4.10冬季防冻要求 (9)4.11特殊方案 (10)4.12附有关图表 (12)5.相关文件 (17)6.相关记录表 (17)7.分发范围 (17)1.目的为了规范精脱硫工序各操作人员的工作内容和工作程序，并使其熟练掌握本工序的工艺原理，流程和设备情况。
达到安全有效的完成本工序的工作任务特制定本操作规程。
2.适用范围适用于精脱硫主控岗位、精脱硫巡检岗位的操作及日常维护、事故处理。
3.职责3.1主控室岗位负责监控和调整各项工艺参数，并如实准确地填写《精脱硫主控岗位记录表》。
3.2精脱硫巡检工岗位负责所有精脱硫工序现场巡检工作。
确保系统安全运行，并如实准确地填写《精脱硫现场巡检记录表》。
4.工作程序4.1工艺指标4.1.1压力系统进口≤0.8Mpa闪蒸罐压力 1.0 Mpa焦炉气氢气压力0.8 Mpa蒸汽压力≥3.82MP a系统压差≤0.15MPa4.1.2温度预加氢器入口温度220－290℃宽温水解炉入炉温度：40－110 ℃焦炉气氢气温度40℃蒸汽温度450℃工艺循环水温度40℃精脱硫器I进口温度42～45℃加氢器出口温度℃4.1.3成份入口水煤气中的氧含量≤0.2 ％为合格,O.3％减量,0.5％停车.湿法脱硫后硫含量＜20mg/m3出口总硫≤0.1ppm进口H2S ＜20mg/m34.1.4液位分离器液位≤1/4闪蒸罐液位＜1/2脱硫塔液位1/2～2/3分离加热器液位≤1/44.1.5流量贫液流量：550m3/h焦炉气氢气流量：17300 m3/h工艺循环水流量：264～290m3/h低压蒸汽：3.7～3.8 m3/h中压蒸汽：3.85 m3/h4.2工艺原理、工艺流程、设备简述4.2.1工艺原理主反应COS+H2=H2S+COCS2+4H2=2H2S+CH4RSH+H2=RH+H2SC4H4S+4H2=C4H10+H2SCOS+H2O=H2S+CO2CS2+2H2O=2H2S+CO2副反应2CO = C + C02+Q2CO+2H2=CH4+C0+Q4.2.2工艺流程简述装置正常运转时，由300#压缩工序送来的粗脱硫后水煤气（表压为0.8MPa，温度≤400C），经旋风过滤器（V0401）初步除去气体中的油污以及粉尘，队尘后的气体经过原料加热器（E0401）加热到50C，进入除油器（T0401），在除油器中，气体中的油污、粉尘、冷凝水等一些杂质进一步被吸附除去，除油后的干净气体进入加氢换热器I（E0402）、加氢换热器II（E0403）与从加氢器（R0402）出来的热气体（350C）换热到250C_300C，加热后气体先后进入预加氢器（R0401）、加氢器（R0402），对其中的有机硫（COS、CS2、硫醇以及噻吩等）进行加氢反应，将其绝大部分有机硫转化为无机硫，设置有一组电加热器（E0401）作为提温时用，从加氢器（R0402）出来的气体（350C）依次通过加氢换热器II（E0403）、加氢换热器I（E0402），通过对原料气加热将气体温度降低到100C，再通过加氢冷却器（E0405）用循环水将气体冷却到40C，冷却后气体进入湿法脱硫塔（T0402）；用来自粗脱硫工序（200#）的贫液--NaCO3溶液（0.8MPa、400C）进入脱硫塔（T0402）洗涤气体中的H2S，吸收H2S后的溶液--富液被送回粗脱硫工序（200#）再生。
脱除H2S的气体经过气液分离器（V0402）分离掉游离水后进入混合罐（V0403），与焦炉气提氢工序来的氢气（表压为0.8MPa，温度≤400C）混合并稳压。
混合气后气体进入粗脱硫器（T0403AB）,用活性炭进一步吸附气体中的H2S，从粗脱硫器（T0403AB）出来的气体进入精脱硫器（T0404AB），将气体中的硫含量降低到后续工段要求。
在开工时，为了气体温度能满足加氢要求，且降低电耗，设置了开工加热器，用中压过热蒸汽（3.82MPa、400℃）对气体进行加热。
为防止加氢反应后期，有机硫转化率下降，从粗脱硫器（T0403AB）出来的气体进入水解换热器（E0406）与水解器（R0403）出来的热气体进行换热，换热后的气体经过水解加热器（E0407）加热到～2000C后进入水解器（R0403），将其中的有机硫（主要为COS）转化成H2S，从水解器（R0403）出来的气体进入水解换热器（E0406）与原料冷气换热至～850C后通过水解冷却器（E0408）用循环水冷却到～400C，然后进入精脱硫器（T0404AB）进一步将其脱至合格。
4.3开车程序4.3.1开车前的准备工作a.首先应检查各设备、管道、阀门、电器、仪表等是否处于应开关的位置，是否具备开车状态。
b.检查有无蒸汽、压力是否足够。
各冷却器循环冷却水是否正常。
c.通知压缩、500＃焦炉气变压提氢准备开车。
4.3.2正常开车a.通知200＃粗脱硫岗位，贫液泵2开车，T0402脱硫液开始循环。
b.通知500＃焦炉气变压提氢准备开车。
通知压缩送气，缓慢打开系统进口阀。
打开E0404加热器蒸汽入口阀及出口冷凝水自调阀，开启电加热器调节气体温度，给预加氢器和加氢器进行升温,升温速度可比原始升温速度稍快些，但不应过快。
c.等床层温度升到合格后，停下电加热器。
分析有机硫转化率大于98%后，并通知500＃送气。
d.根据系统出口总硫含量高低，一旦合格即通知合成工序开车。
4.3.3 4.3.2短时间停车后的开车a.若系统处于保温保压状态下时，通知500＃焦炉气变压提氢准备开车，通知压缩送气，缓慢打开系统进口阀。
b.打开E0404加热器蒸汽入口阀及出口冷凝水自调阀，调节气体温度，给预加氢器和加氢器升温。
c.等床层温度升到合格后，分析有机硫转化率大于98%后，并通知500＃送气。
d.根据系统出口总硫含量高低，一旦合格即通知合成工序开车。
4.3.4系统置换a.条件：催化剂装填结束，设备全部恢复.b.各设备内件全部安装、验收完毕。
c.催化剂装填结束后，系统N2置换，从V0401油水分离器前进N2，打开系统出口放空阀，按流程对各设备、管道进行置换，直至从A0414取样分析合格后，系统置换完毕（O2≤0.5%）,此时逐步关闭放空阀，开系统出口大阀，依次置换精脱硫去压缩三段的公共管线。
4.4正常操作与维护4.4.1催化剂层温度的变化主要由以下几方面的因素变化而引起的。
a.水煤气中的氧、有机硫的含量高低都对催化剂层的温度有较大影响。
特别是氧含量的高低，对催化剂层温度影响更为明显，一旦氧含量增高时，预加氢器、加氢器温度会暴涨，从而使加氢器床层温度猛升,因而要求控制水煤气中氧含量＜0.2 ％。
如氧含量升高床层温度上升,可以通过调节预加氢器、加氢器进口副线冷激气的办法处理，如仍抑制不住催化剂层温度的上升趋势，可直接减低生产负荷,直至停车。
煤气中硫化氢含量过低时,它会造成催化剂反硫化，使催化剂失活。
b.蒸汽压力的变化对于催化剂层温度的影响也较大。
在系统压力不变的情况下,若蒸汽压力升高或下降，相应地会由于进入系统水煤气温度的变化，而引起催化剂层的温度下降或上升。
因此应及时调节蒸汽加入量以维持正常反应器的温度。
c.系统负荷的变化对催化剂层的温度影响较为厉害，如加减量太猛，则会造成催化剂层温度上升或下降，特别是加量时，一旦相应措施跟不上，可能会造成系统出口气中总硫超标。
因此，在操作中加减负荷一定要缓慢，不可过急。
4.4.2水解炉的操作在水解剂的作用下，各种有机硫发生水解反应，生成无机硫H2S,为下一步精脱创造条件。
此水解炉为宽温水解炉，温度调节在40 ——110 ℃，可用副线阀调节。
将温度调节稳定，为水解反应提供条件。
具体步骤a.用氮气或其他惰性气体置换系统，当气体中氧的含量小于0.5%时，认为置换合格。
b.在常温或加压下用原料气进行缓慢升温至操作温度。
c.催化剂在升温过程中，可逐步升压，每30分钟升0.5Mpa，直至达到操作压力。
d.升温、升压结束后，先进行4小时左右的半负荷运行，以调整温度、压力、流量等参数，在操作稳定后，再逐步加大负荷，转入正常运行。
e.操作温度可在使用范围内逐步递升，可提高催化剂转化率。
f.在生产时一定要注意防止气体倒流，吹翻触媒和水解剂，所以在停车卸压时，开系统出口放空阀，不要开进口放空阀，以防吹翻触媒和水解剂。
4.5停车程序4.5.1加氢催化剂的停车a.短期停车停止进料，以氢氮气（或高纯氮气或）吹扫系统0.5小时左右，然后将炉子的进出口阀门关死，维持炉温和压力。
b.b长期停车因故需停车较长时间而不卸出催化剂时可按正常停车处理。
首先将负荷减至30％左右，并以每小时30～50℃的速度降温，降至200℃并将系统压力降至1.5MPa，降压速度不要超过每小时0.5MPa，此时可停止进料，以氢氮气或高纯氮气吹扫系统1小时左右，然后关闭进出口阀门。
维持系统正压（不低于0.1MPa），让其自然降至室温。
c.停车后再开车工艺原料可按正常开车进行，为防止催化剂的还原（尤其在250℃以上）可用氮气或惰性气循环升温，升至操作温度后即可切换成。
d.事故停车注意事项(a)炉子温度高于200℃时，降温速度超过50℃/小时，不但对催化剂强度和活性有害，而且对炉子寿命也是不利的。
(b)加氢脱硫反应器可承受氢气的短时中断（只限几分钟），如断氢气时间延长将会引起催化剂结焦，甚至可严重到需要更换催化剂的地步。
(c)加氢脱硫催化剂在与无硫的氢气长期接触，在温度高于250℃时，可能被还原而导致活性下降或丧失。
催化剂在与含氧气体接触，可能被氧化而导致活性下降或丧失。
e.更换催化剂(a)卸催化剂前首先将负荷减至30％左右，并以每小时30～50℃的速度降温，降至120℃，并将系统压力降至0.5~0.1MPa（降压速度不要超过每小时0.5MPa），停止进料。
(b)卸出的催化剂还要使用时，以高纯氮气或其它惰性气吹扫系统，分析系统氧含量等分析指标，要求系统氧含量及氢小于0.2％。
(c)继续以每小时30～50℃的速度使床层温度逐渐降至室温，同时将系统压力降至常压。
(d)从反应器周围移去可燃物，并准备好消防器材。
(e)打开卸料孔，卸下的催化剂最好直接放入金属桶内，待冷却到环境温度再过筛。
最好在金属桶充上干冰.氮气或其它惰性气密封。
(f)在整个催化剂卸出过程中，系统要用氮气其它惰性气保持微正压，不要使空气进入反应器。