南京汽车集团有限公司车身生产部管理标准
白车身焊接强度检验控制管理办法
版本C NAC 31 / G 0402-2009
1 范围
1.1 本准则规定了车身生产部白车身焊接质量评定的方法、要求与频次，确保各车型白车身焊接质量评定结果的可比性。

1.2 本评定方法适用于车身生产部白车身自制件及采购件所有焊接质量的评定。

2 定义
2.1 焊接强度：是指对焊缝（熔核）及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。

2.2 破坏检验：指将工具插入焊接部件直到零部件彻底分离，通过检查焊缝尺寸大小，以确定焊缝的可靠性。

2.3 直观检查：是指通过目视观察的方法，检查焊缝的数量、位臵和外观成型等质量。

2.4 非破坏性检查（无损凿检）：指将凿子敲入（或敲击）焊接工件，当整个工件变形达到焊点拉长而焊缝无断裂或损坏的一种试验方法。

3 职责
3.1 技术平台负责制订《车身生产部白车身焊接强度检验控制管理方法》。

3.2 生产工段依据焊接质量评定方法通过首检、过程自检、抽检等方法，负责对生产所涉及到的所有焊接质量实施过程控制。

3.3 质量保证部负责直观及无损焊接质量检查的巡检、白车身总成分总成破坏性焊接质量检验、焊接金相检验、并依据此办法对焊接质量做出最终的质量评定。

4 管理内容
4.1 点焊质量评定
4.1.1 点焊缺陷数量的评定
由于车身焊点设计都有安全系数，凡符合下表情形的，焊接质量可判定为合格，不必要求追溯（缺陷焊点不得连续发生，不得出现在焊接件首尾焊点）。

4.1. 2 点焊质量评定
4.1. 3 焊点间距及焊点与边距的要求
焊点间距与边缘距离的技术要求（单位：mm）：
e为焊点间点距，v为焊点边缘距离
板材厚度比t v＝0.8×t1+0.2×t2，t1：薄板厚度，t2：厚板厚度。

A类焊点：＋3mm；B类焊点：＋6mm；C类焊点：＋9mm，
负的误差受到最小焊点间距离的限制。

注：A类焊点：那些如果发生误差和疏忽可能导致人生安全的焊点；
B类焊点：在故障发生的情况下往往会造成产品无法照常使用或导致一些财产损失；
C类焊点：如果在连续中发生故障，它将对产品的正常使用等几乎没有影响。

4.1.4 点焊凿测试验评定方法和要求
4.1.4.1 点焊非破坏性凿检试验方法和要求
非破坏性凿测试验的方法是用专用凿子在离焊点位臵3-10mm出插入至一定深度，即与被检焊点内端齐平，上下扳动凿子（≤±15°）以检查焊点是否松动，但绝不能损坏焊点（如下图所示），在拔出凿子，用锤子还原零件。

1.错误
2.太近
3.正确（距离焊点3-10mm处）
4.太远
另外，对于焊点间距不足10mm的可采用图中方式1对着焊点凿至距离焊点3-5mm，上下扳动检查焊点是否松动，凿检结束还原零件，焊点有损坏的，须用气体保护焊补焊处理。

凿试必须采用以下形式的专用（大号）如下图所示，使用的锤子重量为500—750克。

4.1.4.2 点焊破坏性凿检检验方法和要求
破坏性凿测检验方法是用开口凿子（下图所示）将焊点凿开，用游标卡尺测量焊点直径dp，测量与计算方法见下图所示，下表为焊点直径dp理论值。

焊点直径dp按次薄板确定。

4.1.5 点焊凿检检查要求
4.1.6.1 点焊金相分析试样制备
截取其焊点中心剖面，也就是焊点最大直径，再通过预磨机研磨，直至看不见磨痕为止，完成抛光的试样，即可进行分析评估。

试样可用硝酸酒精溶液进行腐蚀（硝酸含量3％-10％，视具体情况而定）
4.1.6.2 点焊金相分析评定要求 点焊焊点熔核直径要求（1）：
最小熔核直径，熔核直径是指两个结合面上的连接宽度，如下图所示：
点焊熔核直径要求（2）：
（此
因较大的压痕深度不仅影响零件表面质量，而且会降低零件的动载时的疲劳强度，故在金相分析时，焊点熔核直径要求前提下，同时对其压痕深度进行控制，达到下述要求，才能评定为合格。

可视区域压痕深度：
Ⅰ、ⅡA类焊点小于钢板厚度的10％，
ⅡB类焊点小于钢板厚度的20％，
ⅡC、Ⅲ类焊点小于钢板厚度的50％工件装配（焊点施焊时，Ⅲ类焊点一般要求装配间隙应控制在1.5/t mm，其它类别焊点实际装配间隙应控制在0.4mm内）。

注，焊点外观分类：
Ⅰ可视焊点：开启件（不包括加油口盖）关闭时，从整车内部或外部可见的焊点。

设计上不允许出现焊点，焊点质量要求允许以ⅡA可视焊点质量标准进行制造。

ⅡA可视焊点：车门打开后，从整车内部或外部在通常高度下易视的焊点（一般为窗框，门以及侧围腰线附近及腰线以上的易视焊点）。

ⅡB可视焊点：（1）车门打开，从整车内部或外部非正常高度能够看见的焊点（一般低于腰线的焊点，侧围门洞铰链侧焊点；门上靠A/B柱侧的焊点，以及天窗打开后侧面可能可视的焊点）（2）前后盖/尾门打开后可见的焊点（包括侧围上的可视焊点）。

ⅡC外观焊点：有装配要求且有遮蔽的焊点（如门铰链，立柱铰链，侧围锁扣安装处的可遮挡住的焊点）。

Ⅲ无外观要求焊点：除以上之外的其他焊点。

4.2 凸焊质量评定和检验方法
4.2.1 板片凸焊：
检验评定方法与点焊相同。

借助凿测试验对凸焊点进行破坏后，同样发生“钮扣断裂”或“剪切断裂”此时可采用同样的方法测量其凸焊点直径。

凸焊点直径为dp，凸焊点直径
（焊接前）为d时，如果dp≥0.8d，则此凸焊质量合格。

4.2.2 螺栓凸焊：
A）目视检查：螺栓须与零件表面垂直，倒角焊缝均匀，螺纹未被破坏、母材未过烧。

B）非破坏性检查：用300—500g橡胶榔头从上下左右四个方向敲击螺栓至变形20°，恢复变形再从正面敲击，如凸焊处未出现脱落则评定为合格，结束检查后将零件恢复原状。

C）破坏性检查：用外力将螺栓从零件上撕落，如在母体上留下撕洞，且撕洞直径大于凸点直径的0.8倍，则此螺栓凸焊点为合格。

4.2.3 螺母检验方法和评定要求见下表：
4.3 螺柱（T型销钉）质量分析
4.3.1 螺柱（T型销钉）检验方法和评定要求
螺柱（T型销钉）检验方法和评定要求见下表：
4.4 熔化焊质量评定
4.4.1 熔化焊表面质量检验方法和要求
熔化焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有虚焊、飞溅、焊瘤、焊渣、裂纹、焊穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度及位臵是否符合工艺要求，具体评定见下表。

取样时不要在焊缝的起弧或收弧处（5mm左右）取样，并垂直与焊缝切口，对较长焊缝，可分段进行取样，试样的制造与点焊焊点金相制造一致，此出不再加以说明。

4.4.3 熔化焊金相评定要求
4.5 焊接质量检验方法和频次要求
4.5.1 点焊质量检验方法
4.5.1.1 目视检查：按“4.1.1～4.1.3”中规定的缺陷检查内容，检查频次：100％4.5.1.2 非破坏性凿检：按4.1.4.1相关规定执行，检查频次：5％。

4.5.1.3 破坏性凿检：按4.1.4.2相关规定执行，检查频次：1/5000台( 或1次/半年) 4.5.1.4 金相检查：产品投产调试前期、试生产/稳定生产阶段焊接参数的变更，如确实需要进一步对焊接质量确认时，由质保部实施。

4.5.2 凸焊和螺柱焊质量检验方法
4.5.2.1 目视检查频次：100％；检查内容按4.2、4.3相关信息执行
4.5.2.2 非破坏性凿检频次：5％；检查内容按4.2、4.3相关信息执行
4.5.2.3 螺纹检查频次：20％；检查内容按4.2、4.3相关信息执行
4.5.3 熔化焊焊接质量检验方法
4.5.3.1 熔化焊日常生产检查采用目视检查方法，检查内容见“4.4.1”相关内容，
检查频次：100％。

4.5.3.2 熔化焊必须按频次进行非破坏性检查，检查内容见“虚焊”相关内容，
检查频次：10％。

4.5.3.3 熔化焊破坏性检验方法和频次同点焊检查方法。

4.5.3.4 金相检查：产品投产调试前期、试生产/稳定生产阶段焊接参数的变更，如确实需要进一步对焊接质量确认时，由质保部实施。

4.5.4 若相关工艺文件对焊接质量检查有其他要求的，按工艺文件规定执行。

4.6 “目视检查、非破坏性凿检和螺纹检查”项内容，上午和下午开班时的首件检查必须有文字记录，记录表见《焊接工序质量专检表》；记录表保存周期2年。

4.7 破坏检验的结果，均必须有文字记录。

4.8 有焊接质量缺陷的工件（总成件），按公司《不合格品控制》程序执行。

4.9 工段发现有产生焊接质量缺陷的相关焊接设备，须及时通知设备平台相关人员进行设备维修诊断及其对工艺参数的校对检查，必要时对焊接工艺参数进行临时调整（事后须告知焊接工程师）。

若更换设备，须告知焊接工程师，重新进行工艺的验证。

5 记录
编号名称保存期保存地点
5.1 R04-013C/31 焊接工序质量专检表2年生产工段
6 附录
附录A 《焊接工序质量专检表》7 引用（相关）标准和文件
无
8 附加说明
版本C NAC 31 / G 0402-2009
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