.\CSM桩基坑支护施工工法完成单位：中铁建设集团有限公司中南分公司主要完成人：可华雄汪洋陈海滨陈东熊潘剑1前言长期以来，钻孔灌注桩、地下连续墙、人工挖孔桩等做法，在深基坑支护中的应用很广泛。

CSM桩近年在深基坑支护中的应用逐步增多，轮铣对施工现场原状地层和水泥浆进行搅拌，从而形成防渗墙、挡土墙或对地层进行改良，达到抗渗效果。

我们在南昌明园九龙湾 G02、D05地块已成功运用 CSM桩施工工艺，取得了良好的实施效益。

2工法特点CSM工法（双轮铣深搅工法）是通过双轮铣对施工现场原状地层和水泥浆进行搅拌，从而形成防渗墙、挡土墙或对地层进行改良，是一种高效施工的新技术。

3适用范围双轮铣深搅工法主要应用于稳定软弱和松散土层，砂性与粘性土均使用。

本工法源自宝峨双轮铣技术，在与其他深搅工法比较下，更适用于较坚硬的地层。

4工艺原理CSM工法是一种创新性深层搅拌施工方法。

此工艺源于德国宝峨公司双轮切铣技术，是结合现有液压铣槽机和深层搅拌技术进行创新的岩土工程施工新技术。

通过对施工现场原位土体与水泥浆进行搅拌，可以用于防渗墙、挡土墙、地基加固等工程。

5施工工艺流程及操作要点5.1 施工工艺流程.\CSM工法桩单桩成桩工艺流程图施工准备：预挖——预挖导购用于汇集多余的泥浆；图5.1-12 成墙示意图步骤 1：将深搅铣轮对正待施工的地下墙体的轴线，不需要做导墙。

步骤２：搅拌头持续性地深入地下，在铣轮破碎土壤的同时，泵送液体材料至搅拌头底部，与掘松的土壤充分搅拌，在铣轮向下搅拌的同时加入压缩空气可以提高破碎和搅拌效果。

铣轮的旋转方向可以随时变换，旋转的铣轮及铣齿将土壤推向垂直安装在铣轮架上的切割板，从而形成对土壤的强制搅拌效果。

操作人员可调整铣轮进尺速度和泵送泥（灰）浆量，以形成均匀的塑性拌合体，以便于搅拌头顺利下钻和提升，一般正常施工速度为 0.5m～1.0m/min 。

图 5.1-13双铣轮施工示意图步骤 3：在达到设计深度后，慢速拔出搅拌轮的同时连续注入水泥浆。

搅拌轮的旋转能够充分保证已搅拌过的流塑态的水泥浆与土壤的混合体与新注入的水泥再次均匀的混合。

图 5.1-14水泥浆注入图5.2施工顺序CSM工法（双轮铣深搅工法）施工的水泥土连续墙是由一系列的一期槽与二期槽所构成。

套铣邻近新完成槽段的工艺称为“软铣工法”。

双轮铣亦可套铣已具有一定硬度的一期槽段，称“硬铣工法”，施工顺序如右图所示：P 槽段为一期槽， S 槽段为二期槽。

5.3 型钢下插施工5.3.1 施工组织本工程工法桩采用H 型钢，型钢间距参考图纸资料，型号为700×300× 13×24。

型钢插入宜在搅拌桩施工结束后3h 内进行，故与搅拌桩施工交叉进行。

5.3.2 下插前期准备（1）如投入 H 型钢未达到设计长度，应在搅拌桩施工前提前进场拼接。

（2）H型钢拼接后型钢表面采用涂刷减摩剂，以便下放过程顺利。

5.3.3 施工工艺流程施工准备拼接场地平整吊车就位钢双面坡口钢就位电焊焊接融制减磨剂钢拼接完毕涂抹减磨剂起吊下插图 5.1-15施工工艺流程图5.3.4 型钢的加工制作型钢宜采用整材，因施工需要采用分段焊接时，采用坡口焊接，焊缝质量等级不得低于二级；单根型钢中焊接接头不宜超过 2 个，焊接接头位置应避开弯矩最大处，相邻的接头竖向位置宜相互错开，竖向错开距离不宜小于1m。

5.3.5 涂刷减摩剂型钢起拔宜采用液压起拔机, 型钢在使用前必须涂刷减摩剂，以利下插，要求型钢表面均匀涂刷减摩剂。

（1）清除型钢表面的污垢及铁锈。

（2）减摩剂必须用电热棒加热至完全融化，用搅棒搅时感觉厚薄均匀，才能涂敷于型钢，否则涂层不均匀，易剥落。

（3）如遇雨天，型钢表面潮湿，应先用抹布擦干表面才能涂刷减摩剂，不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。

（4）如型钢表面铁锈清除后不立即涂减摩剂，须在以后涂刷前抹去表面灰尘。

（5）型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新涂刷减摩剂。

5.3.6 型钢的下插（1）H型钢下插应在 CSM工法桩施工完毕后3h 内进行，吊机应在搅拌提升过程中已经就位，准备吊放H 型钢。

（2）H 型钢使用前，在距型钢顶端处开一个中心圆孔，孔径约 8cm，并在此处型钢两面加焊厚≥ 12mm的加强板，中心开孔与型钢上孔对齐。

（3）根据甲方提供的高程控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与 H 型钢顶标高的高度差确定吊筋长度，在 H 型钢两腹板外侧焊好吊筋（≥Φ 12 线材），误差控制在± 3cm以内。

H 型钢插入水泥土部分均匀涂刷减摩剂。

（4）装好吊具和固定钩，然后用 50T 吊机起吊 H 型钢，准备下插，用线锤校核垂直度，必须确保垂直。

（5）在沟槽定位 H 型钢上设 H 型钢定位卡，型钢定位卡必须牢固、水平，必要时用点焊与定位型钢连接固定；型钢定位卡位置必须准确，将 H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡靠型钢自重插入水泥土搅拌桩体内。

（6）若 H 型钢插放达不到设计标高时，则采用起拔 H 型钢，重复下插使其插到设计标高，下插过程中始终用经纬仪跟踪控制 H 型钢垂直度。

（7）H型钢的成型待水泥搅拌桩达到一定硬化后，将吊筋以及沟槽定位卡拆除。

（8）质量检验标准表 1质量检验标准项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1长度±10mm用钢卷尺量1垂直度≤1/200经纬仪一般项目2顶标高±100mm水准仪3插入平面位置50mm（平行于基坑边线）用钢卷尺量10mm（垂直于基坑边线）.\图 5.1-17 H 型钢的起吊和下插图5.3.7H 型钢的拔除。

5.4钢筋混凝土、圈梁、腰梁、支撑施工方案5.4.1施工流程圈梁、支撑土方开挖抽槽至设计标高→混凝土垫层放样→垫层浇筑→绑扎钢筋→支设侧摸→浇筑砼→模板拆除→支撑梁养护5.4.2圈梁、支撑施工1、土方开挖、抽槽立柱桩施工完成后，排除场地内的积水，清除作业面内的劣质土体。

开挖作业面时沿型钢两侧各外放 1 米开挖，支撑梁沿支撑边线各外放0.6 米开挖。

开挖圈梁作业面时，挖机不得碰撞型钢，型钢之间的土体用小型挖斗配合人工清理，底部 10 公分人工清理。

施工过程中严格控制开挖面标高，保证垫层标高符合要求。

2、混凝土垫层浇筑沟槽开挖完成后，焊接钢立柱顶部角钢托架。

复核槽底标高，排除积水，测放垫层边线，垫层边线未圈梁、支撑梁边线外放 10 公分。

安装木方控制垫层边线。

复核支撑梁轴线无误后方可浇筑混凝土。

垫层混凝土强度等级为 C15。

3、钢筋绑扎混凝土垫层浇筑完成后，放出支撑梁轴线及模板边线，复核无误后布设隔离层后开始绑扎钢筋。

（1）认真审图 , 根据各部位扎筋时的施工顺序确定钢筋穿插的先后顺序。

（2）按照施工进度、分阶段向施工班组进行施工交底 , 内容如：绑扎顺序、钢筋规格、间距、位置、保护层垫块、搭接长度、锚固长度以及弯钩形式等。

.\（3）钢筋由现场加工，现场绑扎成型。

所用的钢筋必须具备出厂质量保证书和焊接试验合格证明 , 对每进一批钢筋应进行抽样试验 , 并应有抽样检验报告 , 未经抽样检验合格的钢筋严禁使用。

（4）弯曲不直的钢筋应校正后方可使用 , 不得采用热效应法校直 , 受污钢筋必须清洗干净后方可使用。

（5）钢筋验收：检查支撑节点加腋的钢筋绑扎情况，钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规范规定，检查钢筋保护层厚度是否符合设计要求。

检查钢筋绑扎是否牢固有无松动变形现象。

检查钢筋是否清洁。

4、模板安装施工（1）认真检查模板质量，要求各种规格的模板都应是平整、完好无损，孔洞应修补完好。

每次使用前，应清除板面垃圾涂刷隔离剂。

（2）施工前绘制好模板排列图。

对操作班组认真进行交底。

（3）立模板必须严格按弹好的梁边线进行。

梁外围上口用麻线拉直以确保构件平整度。

图 5.1-20腰梁模板施工详图.\图 5.1-21压顶圈梁模板施工详图图 5.1-22混凝土支撑模板施工详图（4）安装模板前应检查预埋件的位置尺寸规格数量及固定情况。

（5）压顶圈梁、围檩及支撑的模板支设立面示意图参见上图5、混凝土浇筑施工1）、混凝土浇捣前的准备工作模板和隐蔽工程项目分别进行自检、监理验收合格方可进行浇筑。

检查时应注意以下几点：（1）、模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合构件的预留拱度是否正确；（2）、模板的紧密程度（3）、钢筋的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝是否与设计符合；（4）、在浇筑混凝土前模板内的垃圾杂物、钢筋上的油污等应清理干净。

木模板应浇水加以润湿但不允许留有积水。

湿润后木模板中尚未胀密的缝隙应用纸筋加以嵌塞或用粘纸贴缝以防漏浆；2）、混凝土的振捣梁应采用插入式振动器振捣混凝土，混凝土分层浇筑时每层混凝土厚度应不超过500mm，在振捣上一层时应插入下层中 5cm 左右以消除两层之间的接缝，同时在振捣上一层混凝土时要在下层混凝土初凝之前进行。

每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。

一般每点振捣时间为 20~30s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。

振动器插点要均匀排列。

可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。

每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径R 的 1.5 倍，一般振动棒的作用半径为30~40cm。

振动器使用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5 倍，并不宜紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋。

3）、混凝土浇筑注意事项在浇筑工序中应控制混凝土的均匀性和密实性。

混凝土拌合物运至浇筑地点后应立即浇筑。

在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化应及时处理。

浇筑混凝土时应注意防止混凝土的分层离析。

混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时，其自由倾落高度一般不宜超过 2m。

否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。

混凝土的水灰比和坍落度应符合要求。

浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋的情况，当发现有变形、移位时应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

混凝土在浇筑及静置过程中，应采取措施防止产生裂缝。

由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝，应在混凝土终凝前予以修整。

4）、混凝土的养护（1）、覆盖浇水养护应在混凝土浇捣完后的12 小时以内进行。

（2）、混凝土的浇水养护时间，不得少于7 天。

（3）、浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。

5）、试块制作根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》中7.4.1条规定，结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。

用于检查结构构件混凝土强度的试件应在混凝土的浇筑地点随机抽取。

取样与试件留置应符合下列规定。

3每次浇筑支撑梁时，超过 1000 方每 200M制作标准养护试块 1 组，同条件养护试块 3 组。