水冷壁远场涡流探伤仪操作作业指导书水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书
水冷壁远场涡流自动化探伤
操作工艺指导书
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水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书
一、目的
1、规范远场涡流探伤作业过程。
2、确保检测质量稳定有效，操作员工对作业过程更易于了解、方便操作。
二、被检工件参数:
1. 钢管外径:φ30,159mm
钢管壁厚;3,20mm
钢管状态:直的热轧的或热处理的无松散氧化铁皮无缝钢管。
平直度:2.0mm,1000mn，
沿钢管总长不超过10mm,
椭圆度:不大于外径公差的80,。
壁厚不均:不超过壁厚公差的80,。
凹坑:凹坑宽不大于5mm，深度不大于lmm。
管两端:管端无毛刺并且与轴线间正确的角度切割。
三、对比试样制备:
1)参照GB/T7735-2004检测标准制作对比标样管;用于制备对比试样的钢管应于被探伤钢管的公称尺寸相同、化学成份，表面状况及热处理状态相似，即有相似的电磁特性;
2)长度:2m，平直，表面无异物，无影响校准的缺陷;
3)人工缺陷:
形状为外穿管壁并垂直于钢管表面的孔，人工缺陷五个，其中三个横向裂纹处于对比样管中间部位，两端分别为3mm通孔和4mm30%平底孔，彼此之间的轴向距离不小于150mm; 4)人工缺陷是涡流探伤设备校准灵敏度的，通孔尺寸不能理解为就是采用这种设备可能探出的最小尺寸缺陷。
钻孔公称直径分为A级和B级。
4.样管制作技术要求:
(1)管体弯曲<1%。
(2)表面无氧化铁皮，无影响校准的自然缺陷，本底噪声小。
(3)钻孔时要保持钻头，要防止局部过热和表面产生毛刺。
(4)普碳钢材用45，合金钢必须与产品相同。
(5)以4,6mm壁厚为宜。
(6)钻孔直径的允许偏差: 直径<1.10mm时，?0.10mm; 直径?1.10mm
时，?0.20mm。
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三、实施要求
1、检测前准备:
1)充分了解被检现场工况，包括工件及鳍片间距尺寸、工件材质、现场供电、安全设施等;
2)对比试样制作完成;
3)安装安全保护滑索。
4)编制《自动检测工艺人员分工计划表》。
5)绘制《检测位置分布图》，制定《检测数据记录编码规则》及《测厚点位图》; 6)安全带、安全帽、安全鞋、头灯等防护用品配置;
7)辅助工具，带灯放大器、风磨机、测厚仪、深度尺等;
2、开机准备
1)根据现场被检工件选定合适的检测探头，根据鳍片尺寸调节探头位置，将各接线端与自动爬行机器人及多功能涡流仪主机链接。
检查无误后开启电源;
)对涡流探伤仪进行参数设定，扫查标样管并对其进行调整、效验。
将标样管信2
号调整至最佳状态，将效验参数及调整结果进行记录于《远场涡流探伤仪工艺卡》中。
3)根据《检测数据记录编码规则》输入各被检工件对应的数据编码;
3、自动机器人安装
1)根据鳍片间距调整定位轮和减震轮的位置;
2)链接安全绳扣，使机器人处于安全绳保护状态;
3)使用设备配备的橡胶片垫至永磁轮正下方，慢速的使永磁轮吸附至被检工件上，
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确认吸附后，将控制器调整慢速档位，匀速的向前移动，取出橡胶片;
4)安装编码器，将编码器旋转轮调节至管壁高峰处，旋转顺畅;
5)安装高清摄像装置;
4、摄像装置调试;
1)根据工况合理调节视频位置，确保视频聚焦清晰，信号传输稳定;
2)调节里程编码器和激发器的位置，确保编码器工作有效，显示正常;
3)检查视频显示及存储状态为正常;
2、作业流程
探伤前:
1)现场需满足检测前的各项条件;
2)涡流仪软件参数设置;包括(探头规格选择、频率、电压、增益、显示、工件
数据记录编码、数据存储路径等等);
3)扫查标样管，将不合适的参数进行修改，使信号达到最佳状态。
并在《远场
涡流探伤仪工艺卡》中详细记录，并记录修改原因与结果;
4)严格按照开机准备事项安装检测系统;
5)检测人员根据《自动检测工艺人员分工计划表》各自明确分工，包括(数据
分析人员、安全绳控制人员、机器人控制人员，线缆回收及送递人员等; 探伤检测: 水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书
1)所有参数设置和设备安装后进行工件检测。
保存各个工件检测数据和视频数据; 2)2-3小时进行一次标样管复验，对于检测效果要勤于复查、调整，确保设备
处于正常工作状态;
3)检测中将信号可疑点记录至《可疑点位记录表》中，备注必须清晰明确; 4)
信号可疑点复查，采用打磨观察、测厚等方式，并做好相关记录及表面标注; 检测
完毕及结果评判:
1)设备断电拆卸自动机器人及仪器等设备入箱保存，线缆缠绕有序; 2)数据分析，结果评判;
探伤检测报告
根据探伤结果，探伤检测人员出具《检测报告》，包括以下内容: 1)被检水冷壁管的牌号、规格、数量、炉批号等信息;
2)本标准号、对比试样人工缺陷形状及其验收等级;
3)端部及限制区域盲区标注;
4)结果判定;
5)操作者和签证者及技术资质等级;
6)出具《检测报告》及相关数据;。