脱硫吸收塔安装工程作业指导书编制：审核：批准：目录1、工程概况 (2)2、工程执行主要标准规范 (2)3、施工工艺程序及施工方法 (2)3.1施工工艺程序 (3)3.2施工方法 (4)3.3施工技术措施 (9)3.4、焊接及检测 (15)4、工程质量目标及质量保证体系 (19)4.1、工程质量目标 (19)4.2、质量保证体系 (19)4.3、质量控制细则 (20)5、施工质量控制点 (21)6、施工机具、计量器具及施工手段用料计划 (22)6.1施工机具配备计划 (22)6.2计量器具配备计划 (23)6.3施工手段用料计划 (24)7、安全与环境卫生技术措施 (25)8、文明施工技术要求 (26)1、工程概况本热电站工程为扩能改造的配套工程，属自备、热电联产、孤立电站性质，主要承担钾肥项目的供热和供电。

热电站一期建设规模3×25MW抽凝式汽轮发电机组＋3×160 t/h煤粉锅炉，已于2008年建成投产。

本工程为热电站扩能改造工程，建设1×50MW 抽凝式汽轮发电机组＋1×330 t/h煤粉锅炉。

本脱硫除尘工程整体设置有预电除尘、干法烟气脱硫、布袋除尘装置各一套，采用一炉一塔独立单元的布置方式。

烟气处理流程如下：锅炉→预电除尘器→干法脱硫反应塔→布袋除尘器→引风机→烟囱。

对静电除尘器及布袋除尘器灰斗下设排灰，拟采用正压气力输送方式，除尘器落灰送往脱硫灰库。

2、工程执行主要标准规范2.1 脱硫设备施工及验收规范2.2《压力容器无损检测》JB4730-942.3《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-20012.4烟气脱硫工程吸收塔制装施工图纸2.5《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-932.6我公司各项程序文件和相关管理规定3、施工工艺程序及施工方法吸收塔是整个烟气脱硫系统中最大、最重要的非标准设备。

该设备的制作工序交叉多，安装要求高。

由于工期短，且受现场条件的限制，所有材料只能在塔基础旁边场地进行下料卷板，并采用倒装（液压顶升）的方法进行安装。

本吸收塔直径6.6米较小，可采用分段配制，分段吊装进行安装。

吸收塔如下图所示：吸收塔示意图3.1施工工艺程序3.2施工方法3.2.1本工程采用液压提升倒装法施工。

（1）该方法的工作原理是先组焊罐体最上一带壁板，在塔内安装液压提升装置，液压提升装置由SQD-250-100s.f 型松卡式千斤顶、提升架，YBY-36-25型液压控制操作台和油管路系统组成。

通过液压控制操作台控制松卡式千斤顶上升和下降运动带动提升杆上升，再经过提升钩头带动吸收塔上升，从而达到提升壁板完成组焊的目的。

液压提升装置结构见图一。

（2）液压提升倒装工艺提升平稳，安全可靠，无高空作业，可以全天施工，施工时无噪音、飞尘，作业环境好，人员安全、施工质量能得到保障。

吸收塔倒装示意图3.2.2液压千斤顶提升工艺倒装法的工艺特点：3.2.2.1采用液压千斤顶和专用提升装置逐带进行倒装，减少高空作业和脚手架材料。

3.2.2.2设备定型，可周转使用，可按塔大小灵活组合。

3.2.2.3液压传动平稳，可控性好，提升速度、高度和同步性易于保证，且液压千斤顶承载能力可通过改变油压来调整，使施工安全可靠。

3.2.3液压提升倒装法施工工艺3.2.3.1液压千斤顶提升倒装法施工准备：a. 使用前，应逐台检查液压千斤顶、阀门、接头等，在1.5倍最大工作压力作用下进行试压，每次保压10分钟，重复3-5次，不泄漏为工作正常。

b. 提升吊杆选用40#钢，直径38mm，每次使用前，表面必须除锈。

c. 全面检查油路的支油管（分配器、分油管），总分配管、总油管接头和阀门，吹除油管内的污物后，并采取防护措施，以防灰尘、砂子等进入管内。

主油路一般采用φ16管制成的环形管，多头进油，分油路采用高压钢丝编制橡胶管。

d. 全面检查液压控制箱，试验操作台各电器按钮，检查电液换向阀、溢流阀、油泵、电气、信号显示器件、压力表等，使之处于完好状态，保持油箱、油液的清净。

e. 逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，为保证提升钩头在立柱内滑动自如应在立柱滑道内壁四周涂抹润滑油。

f. 逐个检查控制塔体不直度的滚轮，使其转动自如，伸缩臂可调并能固定。

g. 用[20的槽钢制作胀圈，直径为φ6600mm。

（涨圈制作图）h. 根据基础情况，提升立柱下端与底板之间加垫铁。

i. 提升用油选用10#或20#机械油，加新油时必须过滤。

j. 在基础上放线，确定立柱的等分安装位置，注意立柱位置要避开基础上的开口，立柱和支撑安装位置处的边板和中幅板不能有空鼓。

3.2.3.2液压提升计算（1）最大提升重量Pmax1=K(筒体＋锥体+进出口烟管+净烟道+内部装置+平台扶梯+附件-底层重)=1.1*397267=436994kg K取1.1系数（2）液压提升千斤顶数量的确定根据提升总载荷按下式计算千斤顶的数量即： n≥Pmax／ηG式中：n—千斤顶数量Pmax1—提升最大总载荷（N）η—千斤顶额定起重折减系数η=0.7（考虑塔体高度）G—千斤顶额定起重量（N）选SQD-250-100s.f型松卡式千斤顶：G=250（KN）n1≥Pmax1／ηG = 436.994/25/0.7 n1≥ 24.97个综合考虑平稳性等因素，结合上述计算取25吨液压顶n1为28个。

3.2.3.3液压千斤顶倒装法施工方法主要安装程序：最上一带壁板安装→提升立柱和液压千斤顶安装、配管→二、三带壁板安装→锥形带板安装→平台扶梯及出口烟道安装→净烟道安装→逐带提升倒装及内部件安装→管路及液压顶拆除→立柱拆除。

a最上三带壁板、加劲圈安装根据液压提升本身的装置结构特点，先安装最上第一带板，制作完成后，倒装最上二、三带板，然后组装加强劲及平台扶梯。

b安装胀圈：在塔内壁离塔底25cm处安装防变形受力胀圈，胀圈分为若干节，每节胀圈应紧贴壁板，要注意胀圈截面处的加强板应处于提升钩头位置。

c安装立柱和稳升滚轮架：(1) 提升立柱的数量根据需要的千斤顶数量所确定。

(2)提升立柱安装以放线圆为准，与壁板的间距以提升钩头的伸出长度为准，并以两个方向用铅垂找正，点焊固定，安装立柱支撑。

(3) 调整稳升滚轮架，使滚轮贴紧壁板或顶升立柱，锁定调整螺栓。

3.2.3.4安装液压千斤顶和配管a将千斤顶安装在立柱上，按千斤顶配管方向要求，与立柱螺栓连接。

b按千斤顶数量连配支油管（分配管、分油管）和环形总油管、分配器、截止阀等，液压操纵箱位置于塔中心，油路的布置要均匀，压力一致，便于控制调整。

c拉紧提升杆，使每个提升钩与胀圈底面接触。

d安装全部液压设施，首先进行充油排气，然后全部加压至1/10的提升载荷，逐个运行千斤顶。

使提升钩头予紧，确保每个提升钩头受力一致。

e全部拧紧后，进行试运转，加压至10Mpa运行千斤顶，重复五次进行全面检查，待各部分正常后，准备正常提升。

3.2.3.5逐带提升倒装a正常提升时，工作油压必须稳定在标定值内，不得任意提升，进油和回油时间必须充分，以保证全部千斤顶行程尽量一致。

b每次提升，当塔体底沿离底板100mm左右，应停止提升，并保持观察30分钟，分别对立柱、提升钩头、胀圈、液压千斤顶、管路等检查，无异常后，方可继续提升。

c提升时各液压千斤顶提升高度差异控制在20mm以内，而且相邻的液压千斤顶提升高度差异应接近。

若需调平，一次调整的液压千斤顶不超过总数的1/8，把偏高的一边部分千斤顶关掉。

d 由于塔体较高，每次在顶升时应严格控制顶升高差，每升高200mm 时要测量一次，严格控制塔体水平。

当提升高度接近带板高度200mm 时，应减缓提升速度，达到提升高度后调整水平、点焊，而且液压千斤顶最后一个行程不得回油，直至拼缝点焊牢固完毕。

为保证安装壁板期间发生意外，应根据安装壁板的高度在对称的四个方向垫好支墩并用 垫铁锲实。

壁板应按对称方向按同一方向顺次安装。

e 液压千斤顶回油、松卡、落下提升杆和胀圈，待装下一带板，重复提升操作至最后一带板。

3.2.3.6拆除a 拆除采用人工方法，回油完后拆除管路。

b 拆除液压千斤顶。

c 拆除立柱和支撑。

d 拆除胀圈和辅助焊接件等。

e拆除过程中注意保护油路接头和提升杆端部丝扣。

3.3施工技术措施3.3.1材料的验收和管理3.3.1.1吸收塔选用的材料和附件，必须附有原材料生产厂家提供的质量合格证明书。

3.3.1.2吸收塔选用的钢板，必须逐张进行外观检查，表面质量应符合钢板标准的规定。

3.3.1.3钢板表面状态：除裂纹、分层、裂缝外，其缺陷深度不超过下表中1项所规定的限度，并且修磨后满足1项的限度，但修磨面积最多不超过检验面积的15%。

如果缺陷部位的深度超过下表1项要求，而且小于板厚的最小厚度，到要进行修补，其修磨部位的最大许可深度满足下表2项要求。

3.3.1.4表面不得有分层、气孔、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮。

3.3.1.5焊条必须具有质量合格证书，其内容包括容敷金属的化学成分和机械性能。

3.3.1.6焊条的保管和堆放要有专人管理，设立焊条库，不同直径的焊条和不同型号的焊条应分别堆放整齐。

3.3.1.7建立严格的焊条发放制度，认真填写焊条发放记录，焊条使用应严格按要求进行烘烤和发放，焊工配备焊条保温塔。

3.3.1.8所有加工件应严格按图纸进行加工，下料前必须对尺寸进行实地放样复查，确认无误后方可进行下料施工。

3.3.1.8严格不同材质材料的管理和使用，防止材料错用。

3.3.2基础验收3.3.2.1基础混凝土表面强度达到设计标号要求。

3.3.2.2基础中心中心距误差≤10mm。

3.3.2.3基础外型尺寸误差＋8mm－5mm。

3.3.2.4基础上平面标高与设计要求误差＋5mm－10mm。

3.3.2.5埋筋顶部标高误差±10mm。

3.3.2.6预埋件埋设后中心位置允许误差≤3mm；标高允许误差＋0mm－5mm；表面平整度≤2mm。

3.3.2.7底板梁按照制作和施工质量的规定，校准钢梁并与买件连接。

梁安装好后需找平，在浇注梁时必须保证底板梁的水平度，底板梁上表面平整度≤3mm。

3.3.3 安装质量保证措施3.3.3．1吸收塔安装各项目允许偏差见下表:1、弓形边缘板尺寸允许偏差（参照依据是《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90）测量部位见下图弓形边缘板尺寸测量部位2、罐底对接接头间隙（参照依据是《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90）3、底圈1米高处内表面任意点半径的允许偏差（参照依据是《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90） ABCDEF4、组装焊接后，焊缝的角变形用1米长的弧形样板检查，并应符合下表规定；（参照依据是《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90）5、组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且应符合下表规定：（参照依据是《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90） 3.3.3.2 预制加工宜根据安装程序依次进行，以满足要求，预制好的板材应分别制作好标记以利于后续安装施工。