1.镔鑫特钢1#高炉液压系统共有4个液压系统和一个润滑系统—炉顶润滑系统。

1#高炉4个液压系统分别为:1个炉顶液压系统;1个热风炉液压系统和2个炉前液压系统,所有液压、润滑系统中间配管的管道材质均为20#钢的无缝钢管,液压系统施工工序主要包括液压站、系统管路酸洗、配管及油冲洗,液压站设备调试,液压站系统调试及配合液压执行元件试车等。

炉前液压系统主要用来控制左右泥炮、开铁口机的动作,炉前液压系统主要包括液压站、系统管路及泥炮、开铁口机。

液压站分别位于出铁场平台上,站内设备由液压泵、油箱和阀台组组成,液压站设备为设备厂家成套提供。

站外系统配管为：Φ28*4无缝钢管约400m，Φ34*5无缝钢管约150m。

炉顶液压系统主要用来控制炉顶设备液压缸及炉顶均压阀、放散阀的液压缸的相关动作，炉顶液压系统主要包括液压站、系统管路及液压执行元件。

液压站布置在高炉主卷扬机室，站内设备由液压泵、油箱、蓄能器和阀台组组成，液压站设备为设备厂家成套提供。

站外系统配管为：Φ22*3无缝钢管约1300m。

炉顶甘油系统主要为上、下密封箱、料闸、气密箱及柱塞阀提供甘油润滑，炉顶甘油系统主要包括甘油站、系统管路及机体配管，甘油站为设备厂家成套提供，设备机体配管为设备厂家出厂前已配完。

站外系统配管只需配到设备机体配管的分配器上即可，站外系统配管为：Φ18*3无缝钢管约250m。

热风炉液压系统主要用来控制热风炉区各阀门的动作，热风炉液压系统控制的阀门有：热风阀3台、燃烧阀3台、倒流休风阀1台、混风切断阀1台，煤气切断阀3台、空气切断阀3台、冷风阀3台、烟道阀3台、废气阀3台等，热风炉液压系统主要包括液压站、系统管路及阀门。

热风炉液压站设备位于热风炉西侧液压站房内，站内设备由液压泵、油箱、蓄能器和阀台组组成，液压站设备为设备厂家成套提供。

站外系统配管为：Φ28*3无缝钢管约7000m。

2.工程特点（1）施工管道线路长，液压系统数量多，施工工期短。

（2）施工工序复杂，施工质量要求高。

（3）管道大多高空作业，且立体交叉作业，存在较多事故隐患。

（4）液压油属易燃物，液压系统压力高，存在较多安全隐患。

1．技术准备（1）认真作好图纸的自审、会审和随机资料学习，发现问题及时与设计部门、设备制造厂家或业主取得联系，做出处理意见。

（2）图纸审核完毕后，编写施工方案及指导施工的技术交底及技改措施。

（3）施工前做好安装的技术交底、安全交底，让施工人员明了设计意图、施工任务及工程特点，掌握好安装的技术要求和施工程序。

2．材料准备及验收（1）按照设计要求规定的规格、型号、材质向有关部门工程所需的材料计划。

（2）材料到货后，按照有关技术规定进行检查，发现问题即使向有关部门反映，若质量和要求达不到规定要求的应拒绝使用。

（3）施工用型材、板材、管材等材料表面严重锈蚀或缺陷，应及时反映并拒绝使用。

3．设备验收（1）设备到货后，应进行开箱检查，检查时应有施工单位、制造厂家、业主和监理工程师参加，对发现问题做出详细记录，并及时向有关部门反映。

（2）设备到货后，对所验收的设备及其零件和使用工具应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀和丢失。

（3）设备开箱检查，随设备附带的技术资料、图纸、合格证应妥善保管。

（4）设备开箱检查合格后，做好记录，方可办理移交手续。

4．施工验收规范和检验标准（1）设计图纸中的技术要求和有关技术资料。

（2）设备制造厂家的设备说明书和技术指导书。

（3）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98；（4）《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—液压、气动和润滑系统》YB9246—92；（5）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50231—98；（6）《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》JBJ29—96；（7）《钢结构工程施工及验收规范》GB50235—97；5．基础验收（1）设备基础的标高、中心线符合设计要求，并有标记，验收合格，并已办理中间工序交接。

（2）设备基础地脚螺栓符合图纸要求，且混凝土强度应达到设计要求强度。

6．施工条件（1）基础验收合格且办理完工序中间交接手续。

（2）所安装的设备、材料等已准备到位。

（3）厂房内的天车已经安装完毕，并能满足使用。

（4）施工现场有施工需要的用水、用电，并能充足供应。

（5）施工人员到位，施工机具准备齐全。

三、施工工艺流程及技术要求1#高炉共有4个液压系统和一个润滑系统—炉顶润滑系统。

1#高炉4个液压系统分别为:1个炉顶液压系统;1个热风炉液压系统和2个炉前液压系统,所有液压、润滑系统中间配管的管道材质均为20#钢的无缝钢管，因此，所有液压、润滑系统管道安装前必须进行酸洗工作。

结合该工程特点及以往工程经验，该工程所有液压、润滑系统管道采用槽式酸洗法进行酸洗；液压、润滑系统管道焊接采用手工氩弧焊焊接，焊丝采用Φ2.5mm、材质为H08Mn2SiA的焊丝.因此,1#高炉4个液压系统和1个润滑系统施工工艺流程如下:设备基础验收阀门、管材管件准备→↓←设备开箱检查管道酸洗、涂装↓液压站设备及执行元件安装↓管道支架制作安装↓管道切割弯曲加工↓管道焊接↓管道安装↓中间配管循环油冲洗↓系统压力试验↓调整和试运转润滑系统管道施工时,在进行管道酸洗,且管道安装完毕后,不对中间配管进行循环油冲洗。

只需用压缩空气对管道进行吹扫，并在打甘油时将管道与设备机体配管处分配器入口管道拆开，将管道内的第一管甘油放掉之后再将接口与分配器接口接上。

四、液压润滑系统安装工艺流程及方法1.液压站设备安装：液压站设备为成套设备，因此，液压站设备安装时，先安装设备油箱，再根据设备间连接设备管安装液压油泵组、阀台和蓄能器。

液压站设备安装应符合以下要求：成套液压站安装要求（1）纵横中心线允许差10mm。

（2）标高允许差±10mm。

（3）铅垂度允许5/1000mm。

油箱、蓄能器、阀架安装要求（1）油箱的水平公差或垂直公差为1.5/1000mm；纵、横中心极限偏差为±10mm；标高极限偏差为±10mm。

（2）阀架的水平度或铅垂度公差为1.5/1000mm。

（3）重力式蓄能器铅垂度公差为0.1/1000mm；非重力式蓄能器铅垂度公差为1/1000mm。

电液伺服阀等高精密阀安装要求（1）必须在系统油冲洗合格后方可安装。

（2）安装前切勿拆下保护板和力矩马达上盖，更不许拨动调零机构。

（3）安装时安装接合面应认真检查清洗，必须十分洁净。

（4）紧固连接螺栓时，应对称的均匀拧紧，拧紧程度应适当。

（5）严格按图纸上的位置安装伺服阀，以免影响系统的控制精度。

2．管道酸洗所有液压、润滑系统中间配管的管道材质均为20#钢的无缝钢管，因此，液压、润滑系统管道安装前必须进行酸洗工作。

结合该工程特点以及以往的工作经验，该工程所有液压、润滑系统管道采用槽式酸洗法进行酸洗。

（1）槽式酸洗前准备液压管道槽式酸洗前应先制作三个酸洗用槽子，分别作酸洗槽、中和槽和钝化槽，槽子制作主要用δ=8mm钢板和[10#槽钢，槽子规格为1m（宽）*1m（高）*12m（长），槽子制作时钢板必须双面焊接，防止腐蚀、渗漏，并在三个槽子的底部各安装一个DN50的闸阀作排污阀。

槽子制作完毕后，在槽子内部0.85m高的洁净水,对槽子进行渗漏试验,有漏水现象必须进行放水返修,返修后再装入0.85m高的洁净水,对槽子进行渗漏检查,经检查不渗漏后方可投入使用。

并还需制作一个管子存放架,以便于管子风干,管子存放架主要用[10#槽钢进行制作,存放架一端高另一端低,高差大约为0.4m,以便管子内部钝化液排出,以加快管子的风干速度。

（2）酸洗用化学溶液配制1．酸洗槽溶液的配制酸洗液的作用主要是利用稀释的弱酸将管子内外壁的锈腐蚀干净。

在酸洗槽内加入0.5m高的洁净水，再向其加入浓度为30%的盐酸约2.5t，之后，再在其加入约0.3t乌洛托品，并将乌洛托品、盐酸和水的混合物用铁棒搅匀，用PH 试纸检查溶液的酸性，PH值达到2～1即可。

2．中和槽溶液的配制中和液的作用主要是利用稀释的弱碱将管子酸洗时管子内外壁上余酸中和干净。

在中和槽中加入0.55m高的洁净水,再向其加入浓度为25%的氨水1.5t，之后，将氨水和水的混合物用铁棒搅匀，用PH试纸检查溶液的碱性，PH值达到10～11，碱性达不到要求可继续加入氨水，及至PH值达到10～11即可。

3．钝化槽溶液的配制钝化液的作用主要是利用化学反应在管子内外壁形成一层不易腐蚀的钝化膜。

在钝化槽内加入0.65m高的洁净水,再向其加入浓度为25%的氨水1.5t,之后,再在其加入0.7吨亚硝酸钠,并将亚硝酸钠、氨水和水的混合物用铁棒搅匀, 用PH试纸检查溶液的碱性，PH值达到8～10，碱性达不到要求可继续加入氨水，及至PH值达到8～10即可。

（3）管道酸洗管材验收合格，酸洗化学溶液配制完毕后，即可进行管道酸洗。

先将管道包装捆打开，使管子成松散状态，再将管子放入专用酸洗筐内用16t汽车吊吊入酸洗槽内进行酸洗，放入酸洗槽内的管子不宜过多，将管子吊入酸洗槽时，管子必须倾斜放置，并将管子来回拨动，使管道内空气全部跑出，使管子内部充满酸洗液。

管子酸洗时间大约3～4小时，酸洗时间以放入酸洗槽内的管子内外壁都呈现出金属光泽为合格。

待酸洗合格后，捞出用清水冲洗掉浮酸后将管道立即吊放入中和槽内进行中和处理，中和处理的时间大约3～5分钟，中和后将管道立即吊放入钝化槽内进行钝化处理。

钝化处理的时间大约为1～2小时钝化完毕后，将管子从钝化槽中捞出，放置在事先准备好的存放架上进行风干。

待管道风干后在管道端口用塑料胶布将管道两端管口封好以免灰尘、杂物进入管道。

之后，再在管子外壁涂刷上防锈漆，待防锈漆干后，再涂上面漆。

涂装时，必须在距离管子两端管口大约50mm～100mm不能进行涂装，以便管子进行焊接。

管子酸洗过程中，要不定期地对酸洗槽、中和槽和钝化槽内溶液的PH值进行检查，PH值达不到要求时，及时补充相应的酸和碱。

（4）管道加工管道安装焊接前，必须对管道进行加工，管道加工主要指管子煨弯、管子切割、管道坡口加工等。

1．管子煨弯液压、润滑系统管道煨弯采用冷弯法煨制，本工程中液压、润滑系统管道的管径小（最大管径为Φ34），弯管煨制采用弯管器或液压弯管机进行煨弯。

弯管必须符合以下要求：a．弯管的最小弯曲半径不得小于管外径的3倍，管子工作压力越高，管子弯曲半径越大。

b．管子弯曲后的椭圆率应不超过8%，弯曲角度偏差应不超过±1.5mm/m。

2．管子切割碳素钢管宜采用机械切割，如用管刀切割时其管口内被挤起的部分应除去。

切口端面应平整，其倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

多根管道同排布置时，应将相邻管道的法兰、活接头等错开，距离为100—200mm。