新供应商评审表
标准分
2 2 2 2
得分
审核记录与证据
是否有明确的程序命名规则,以区分管理不同单板、相同单板不同版本的程序? 程序名需要包含板名(或编码)和版本 贴片程序是否有明确的验证机制? 如何保证首件的正确性,包含贴放位置、极性 等;如何保证首件上阻容类元器件的正确性;如 何保证首件检查按照规定的要求执行; 原则上对变更点按照新产品的管控规则来管理, 不允许没有任何验证措施;包括物料变更; 对于新物料是否有明确验证项目和标准,这些要 求是如何保证执行到位的
审核记录与证据
评审项目 是否有仓库的管控程序?(搬运、存储、包装、保存、交货、呆滞物料、不良物 料) 仓库堆放高度是否有规定?是否执行5S管理?
4.2
2
4.3
物料有效期是否有管控?是否有库存重检程序?
2
4.4
仓库是否采取合理的办法保证先进先出原则的落实?
2
模 块 3: 仓 库 管 理
4.5
是否执行温湿度管控?并定期监控?
评审人/日期:
审核记录与证据
评审项目 来料区域划分是否合理?不良标示是否清晰? 产品规格要求、作业指导书、检验仪器是否都具备? 来料标样或限度样品(Golden Sample or Limit Sample)的管理 来料检验项目,检验方法、抽样方案都有否定义并执行? 是否有MRB流程控制(挑选、特采、让步接收等)? 不合格物料的处理及改善效果追踪证据? 是否有环保检验管控 测试设备、工装治具的校验、点检保养维护是否到位?
2
7.15 如何保证器件库中角度定义的正确性?
2
7.16 如何保证器件库的模型尺寸及设置的尺寸公差的正确性?
2
7.17 同一编码的多个厂家器件尺寸存在差异时如何保证正常识别?
2
7.18
如何保证器件库中X/Y/Z/θ 轴降速幅度设置合理?
2
7.19 如何保证各站位的物料编码与上料表一致;
2
模 块 7: 贴 片
锡膏跟踪
2 2
清洗剂和锡膏的兼容性有没有做过试验
2 2 2 2
印刷后条码扫描预警
2 2
模 块 6: 印 刷
供应商现场评审表
6.34 是否有印刷测试设备MSA定期分析 6.35 如何保证在线检测设备(SPI或2D)测出的不良品的不流入下工序 6.36 是否有明确的印刷程序命名规则 6.37 如何确保印刷程序调用正确
必须使用塑胶才能打分
2 2
溶剂,次数,辅助工具,检查确认 方法,溶剂和烘干? 次数
2 2 2
模 块 6: 印 刷
6.17 有无规定OSP单板误印时处理方法
6.18
如何保证ENIG、I-Ag、I-Sn、ENEPIG、HASL/LFHASL板在印刷过程中,锡膏 溶剂,辅助工具,检查确认,次数 重新印刷的次数不可超过2次。 车间环境温度在20℃~28℃,环境相对湿度在30% ~75% 开封48小时
7.4
7.5
如何保证ECA被正确执行,包括物料编码和位置号的正确性?
2
7.6
如何保证物料新厂家、供应商下发的变更、新编码等情况得到充分验证? 验证过程有无验证样本量的要求?验证标准是否包括贴放DPPM、平衡率、抛料 率? 拼板的程序编制有无明确规则?
2
7.7
2 拼板的程序编制有一定的特殊性,需要有特殊的 方法来保证程序的坐标正确性 可以通过软件的指引防呆 文件是否有操作步骤和方法;编程软件是否可以 设置步骤指引进行防呆 WI是否有进板方向说明;程序中的mark点可以实 现防呆;如果单板设计的mark点不防呆,软件是 否会有提示? 建立器件库需要有标准的步骤,很多编程软件对 于器件库有标准引导步骤,可以防呆 2
1.6 1.7 文件记录是否保持清晰、易于识别和检索? 外来文件是否得到识别和控制?
模块总分
序号
2.1 2.2 2.3
14
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
0
得分
评审人/日期:
审核记录与证据
评审项目 是否有建立采购部门的组织架构图? 对供应商的引入前是否有进行现场评审及问题辅导改善?<提供现场评审表及改 善记录>。 是否对供应商有制定年度或季度评审及辅导计划?<提供年度、季度计划表>。 是否制定采购部的质量目标?(准时交货率等)并定期评估 是否协助质量部门对供应商严重不良的效果验证及有效性? 是否有新供应商的导入与评审流程? 是否有建立对供应商资源的淘汰、优选的机制?且100%执行?<查供应商管理程 序文件及采购管理文件是否有体现>。 是否有供应商协议管理(采购协议、质量协议、环保协议等)? 生产能力能否支持金鹰的业务需求?
供应商现场评审表
序号 1.1 1.2 评审项目 是否有组织架构及职责和权限和执行情况(包括管理者代表) 是否已经通过国际的體系认证(ISO9001/ISO14001/ISO/TS16949) ) 解 折
标准分
2 2 2 2 2 2 2
得分
审核记录与证据
模 块 1: 1.3 有没有对一些产品进行过认证(如3C、UL、CE等) 质 量 1.4 对一些特殊、关键岗位有没有其培训及考核 体 系 1.5 是否有文件的发放、变更控制与管理(文件的审批、编码、发放、受控、存储、 报废)? 管 控
2 2 2 2 2 2 2 2 2
6.7
6.86.9Fra bibliotek6.10 如何保证上线前钢网没有破损(满足要求)、张力合格及清洗干净?
2
6.11 钢网是否有版本管理
2 2 2
6.12
设置支撑方式时是否有明确的规则和规范文件支持?如何保证支撑方式的效果且 不会撞件
6.13 如何保证印刷托盘被验证 6.14 是否使用一体化塑胶搅拌刀 6.15 如何确保上线前的PCB名称和版本正确 6.16 清洗PCB是怎么操作(溶剂,次数,辅助工具,检查确认)
7.20 如何保证零散物料使用按照要求操作,确保不发生混料、极性错误; 7.21 如何保证手加料按照对应的质量管控规则操作; 7.22 如何保证剩余物料按照规定的要求处理;
2 2
剩余的物料清点数量、编码标识、元件方向确 认,避免混料和方向放混
2 2
7.23 如何保证上岗人员(操作员、技术员)满足要求?
模 块 2: 供 应 商/ 采 购 管 理
2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9
2.10 供应商经营的主业是否符合本公司之产品需求,是否有本行业的经验和优势? 2.11 是否有对供应商的比价议价流程或规定?且100%执行?<采购作业管理办法>
模块总分
序号
4.1
22
标准分 2 得分
评审人/日期:
2
4.6
物料有否清晰的标识?(供应商、型号、批次、数量、日期、采购单号)
2
4.7
仓库帐物是否保存一致?
2
4.8
危险化学品的存贮和管理是否正确规定并执行?
2
4.9
仓库区域划分、标识(包括区域划分标识和检验状态标识)
2
4.10 仓库物料搬运是否有足够的防护?
2
模块总分
序号
5.1
20
标准分 2 2 2 2 2 2 2 2 得分
模块总分
序号
6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6
42 标准分
得分
评审人/日期:
审核记录与证据
评审项目 是否有印刷参数设置规范?是否验证设置的参数符合是否工艺规范? 钢网及支撑方式和印刷参数验证的标准是否对偏位、转移率、形状有要求。 是否有擦拭频率的规定及其合理性 是否有钢网擦拭剂和钢网纸的选择规则 是否有刮刀压力、印刷速度、脱模速度、脱模距离和擦拭方式的规定 如何保证板厚设置和实际一致 换线时如何保证钢网和PCB对准 钢网生命周期(合格、报废、待验证、使用次数)是否被有效识别和正确记录 钢网是否验证OK后才正常使用 验证前后状态区分 有没有验证的过程流程 张力测试 测试点的设置 测试点间张力值的极差控制 张力计的量程选择是否合理 有无试验钢网清洗剂和钢网粘胶的反应 张力计的存放是否满足需求,不能受力。 张力时间要求 钢网设计的版本管理,设计文件继承性、实物标 识 需要和不需要支撑?软硬支撑?整体?是否考虑 拼板?禁布区 夹片容易损坏 对位精度有无要求 检查确认标准是什么 确认方法是什么 刮刀长度、印刷速度、有指导书做成解析文件, 有无验证标准
5.2
模 块 4: 来 料 质 量 控 制
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
5.8
模块 总分
16
0
评审人/日期:
供应商现场评审表
序号
5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9
评审项目 是否有设备操作、保养、变更/指导书? 软件编码和版本是否有相应的操作管理规范(接收、使用、变更)? 是否有检验操作指导书? 操作员需经过培训且持证上岗? 有专职工程师及技术人员处理现场异常? 设备是否有完备的维护记录(维修、更换及保养)? 新设备及硬件和软件变更时,是否进行小批量试制?并有相应的标准进行确认。 是否有措施保证每次生产使用的是正确的设备? 夹具备件是否有出入库记录?以及安全库存管控?
是否每次加工之前都从服务器中调出最新的软件程序,并且加工完毕后在本地删 除?
5.15 是否有ECA/ECO、临时技术更改等变更的执行流程? 5.16 每次生产是否会确认加载软件的版本,是否有证据说明? 5.17 是否有加工和未加工的相关标识? 5.18 不良产品及物料是否被隔离以防止混料? 5.19 否有文件规定每日须做吸嘴中心检查,且有检查记录。 5.20 每批加工结果是否可根据批次进行有效查询记录? 5.21 是否可根据成品SN追溯烧录批次、设备、加工量等关键信息?
2 2 2
6.24 如何确保锡膏滚动在合理的范围内 6.25 印刷过程中超出刮刀印刷范围的锡膏是如何管控的 6.26 如何保证锡膏的滚动时间没有超出8H 6.27 锡膏批次或贴片胶批次是否可追溯 6.28 如何保证选择正确的钢网在线清洗剂 6.29 如何保证gap 为零 6.30 如何保证实际刮刀压力、脱模速度和刮刀速度等与设置要求一致 6.31 如何确保PCB进板方向与钢网装载进板方向是一致的 6.32 如何保证印刷后的单板在2小时内完成回流 6.33 如何避免拿取PCB时表面或焊盘不被汗渍污染及划伤