胀管施工工艺第一章总则本工艺编制依据：1. 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996 年276 号；2. 《工业锅炉胀接技术条件》ZJB980001-87 ；3. 《低压水管锅炉胀接施工规程》。

本工艺适用于工业锅炉管子与锅筒、管板胀接。

第二章胀管前的工量准备为了保证胀管质量，在胀管前必须做好工具、量具、操作人员确定工作。

4. 胀管器胀管器选取必须符合ZJB980001-87 规定，胀管器的胀珠、胀杆表面应光滑，不应有沟纹、撞伤、斑痕等现象；检查前清洗零件，同时查看各零件配合是否正确，胀杆不能弯曲，圆锥度一般为1：25，胀珠圆锥度为胀杆圆锥度的一半。

胀杆与胀珠装配时，其轴线有1.5〜2 °的夹角，胀杆与胀珠基本上能保持线接触，以保证胀接质量。

5. 自行制作管子夹具及靠模、排管、角铁靠样，能牢固稳定管子即可。

6. 选用自行制作的“ 车床式”管子接头打磨机械，一端用龙门钳固定管头，露出长度200mm,实际打磨100〜200mm,打磨靠装在滑动块上的电机带动三块活动砂轮块，根据向心旋转力打磨表面，依据滑块掌握打磨光度。

7. 管子内径用半圆锥清理干净。

8. 管孔打磨用内圆磨包细砂纸进行。

9. 其他工具有小木锤、线锤、内径百分表、游标卡尺、不带丝化纤布、CCL4或汽油。

第三章管孔和管子第一节汽包上管孔的检查10. 汽包的内部装置应拆除，以便清洗和检查汽包管孔。

检查时应先清洗掉管孔壁上的防护涂料，检查管孔壁的加工质量，不得有砂眼、凹痕、边缘毛刺和纵向刻痕；纵向或螺旋形刻痕的深度不得大于0.5mm ,宽度不得大于1mm，刻痕到孔边的距离不得小于孔壁厚度的1/3 ，并且不得小于4mm管孔壁如有锈蚀，应用细砂布等不致使孔壁产生明显刻痕的工具，将孔壁处理至发出金属光泽。

当距离胀管时间较长时，应涂好防锈油。

11. 用内径千分表测量每个管孔的直径、圆锥度和椭圆度，记在展幵图或记录表上，其偏差不得超过表1的规定。

当偏差超过本规定时，应与锅炉使用单位协商处理。

12. 有缺陷的管孔在缺陷未消除前不得胀管，消除较小的缺陷一般可用刮刀修刮。

用刮刀或其他修整工具后的管孔壁，其加工质量、椭圆度和圆锥度，应符合第10条和第11条的规定。

13 .为防止管孔壁表面金属再次氧化，应尽量缩短从管孔清理完到胀管的时间。

管孔的允许偏差（毫米）表注：椭圆度是指管孔同一断面处最大和最小直径之差。

圆锥度是指沿管孔深度方向最大和最小直径之差。

2. 括号内数值适用于按1961年锅炉专业标准制造的锅炉。

第二节管子的检查14. 管子必须具有出厂合格证明书，其钢号应与设计要求相符，如无出厂证明书或对材质有所怀疑，应作化学分析和机械性能试验，不符合要求时不得使用。

15. 擦去管子表面上的污物，检查管子的表面。

外表面不得有斑疤、小眼、裂纹和重皮，管端胀接部分不得有纵向沟纹，如果有横向沟纹，其深度不得超过管壁厚度的1/10，内外表面均不得有严重锈蚀。

16.管子的外形应在放样平台上图2弯曲管外形的允许偏差（mm进行检查，其偏差如超过下列规定时应 予校正（校正时应往锅炉上试装一下， 以作核对）：1） 直管的弯曲度不得超过每米1mm,全长弯曲度不得超过3mm ，长度偏 差不得超过土 3mm2） 弯曲管外形偏差不得超过图2的规定。

3） 弯曲管平面的不平度（图3）不得超过表2的规定。

对过热器蛇形管和弯曲半径不大于3.5倍管子外径的弯曲管子，所用圆 球直径为管子公称内径的80%,对其它管子所用圆球直径为管子公称内 径的85%,圆球一般应用钢材或木材制成，不得用铅等易产生塑性变形 的材料。

17.检查每根管子胀接端的外径，其偏差不得超过表3的规定 检查数量一般为管子根数的25%，有问题时全部检查。

管子外径的允许偏差（mn ）表318.检查每个管子胀接端的壁厚，其偏差不得超过表4的规定（当 管子表面有缺陷时，缺陷深度不得使管图3弯曲管的不平度，以能全部通过为合格 弯曲管不平度的允许偏差（mm ）4）管子最后校正完毕，应作通球试验壁厚度小于允许最小壁厚）。

管口壁厚的允许偏差（mm）表419. 管口断面不得有毛刺，并应与管子中心线相垂直，用角尺检查时，角尺与管口边缘之间的间隙（图4）g不得大于管子外径的2% 图4 用角尺检查管口断面、第四章胀管准备第一节技工鉴定及试胀工作20. 胀管工作人员必须掌握本规程的规定，需经口试和实际操作试验，合格后方可进行胀管操作。

21. 胀管的实际操作试验，其试件的钢号、尺寸、加工精度、管子与管孔的配合等要求应与设备相符，胀闭后应通过下列检验：1）按本规程第六章规定进行外观检查和水压试验；2）确定合适的胀管率和操作中控制胀管的方法；3）割下管头，检查胀口印痕、管壁减薄、管孔变形等情况。

22. 如果是熟练的胀管技工，又是连续施工型号规格相同的锅炉，所用的胀管器并未更换，经施工单位主管部门技术负责人的批准，可不经过试验。

第二节管端退火23. 未经退火的管子胀接端应进行退火，如果胀接端外表的硬度低于HB170，同时低于管孔壁处的硬度时，也可不进行退火。

测硬度时去掉金属表面的氧化皮。

24. 管端退火长度应为150〜200m m ,退火时应先将管子另一端堵住（以防空气在管内流动），在将退火端均匀地加热至600~650 C,在此温度下保持10~15分钟，不得将管端加热到700 C以上。

25. 管子的冷却应埋在干燥的保温材料（如石灰、砂、白灰等）内进行，如果保温材料降低到接近环境湿度后方得取出。

不得在风、雪、雨的露天场地上进行冷却。

26. 退火一般采用“铅浴法”间接加热：1）铅锅规格应根据具体要求决定。

2）铅材内不得含有能腐蚀管子的杂质，熔化后除掉夹渣，铅液表面应铺洒厚约10mm的煤灰渣等粉末状材料。

3）为了测量正确，防止超出或不到规定温度范围，应用热电偶等高温计测量，温度计的量程最好在0〜1000 C范围内，不得目测估计。

4）热电偶的瓷管外应套有相应规格的一端堵死的钢管，作为保护，热电偶的毫伏计应调整准确，其冷端应装有补偿导线或补偿器。

5）铅液易飞溅和氧化，氧化铅有毒，操作地点应宽敞和通风，并有防止铅中毒和铅液溅伤的安全措施。

6）退火的管子应根据管排分批堆放，预热烤干。

管头应干燥，无其它杂物，待铅液加热至600 C左右时，将管子逐根逐批插入铅锅。

7）管子插入铅锅后，加热应缓慢，平均温升不得超过15 C /分钟。

27. 退火方法亦可采用锯末、木炭、焦碳（含硫、磷量各在0.03% 以下）或电能直接加热。

第三节胀接面的清理28. 管子胀接端的外表面应挫磨至全面出现金属光泽，挫磨长度应比管孔壁厚长50mm。

挫磨时应尽量使管子外表面维持圆形（）不要成多边形），挫磨掉的厚度一般不宜超过0.2mm。

挫磨后不得有起皮、凹痕、夹层、裂纹、麻点和纵向沟纹等缺陷。

距管口100mm内管子内壁的锈皮，应予除掉。

29. 挫磨后的管端不得碰撞和沾污，如因某种情况当时不能立即胀管，应妥善保护，防止生锈。

第五章胀接面的清理第一节装管30. 管子经挫磨后，在装管前应用外径千分尺或游标卡尺测量其胀接段的外径，一般应测量几处，取得平均值后作好记录。

31. 装管前应核对汽包和联箱的相对位置是否正确，并检查它们固定得是否牢稳，方得进行胀接工作。

32. 装管前应将管孔和管子上已错磨的胀接面清洗干净，如有浮锈，需用砂布擦去。

清洗剂一般不使用含乙铅得汽油或四氯化碳，洗净后应用干净的棉布擦干，再进行装管。

33. 装管前对外形相同的管子，应按照已量得的管孔直径和管子胀接段的外径进行选配，尽量使管子与管孔间的间隙不超过表5中的正常值。

当间隙超过表5的最大值时，应与锅炉使用单位和当地锅炉监察部门协商处理。

34. 管子的两个胀接端装入管孔时，应能自由伸入。

管子必须装正，不得歪斜；当发现有卡住、偏斜等现象时，不得使劲硬插，应把管子取出检查校正后再插入。

装管时为节省人力，可使用管卡子（图5），将管子重量通过管卡子支持在下汽包上。

管子与管孔间的允许间隙（mm）表535.管端伸出管孔的长度（图6）h ,应符合表6的规定。

在同一个汽包内，应尽量作到伸出长度一致，如果伸出长度超过规定，切除后应按第22条进行检查。

图5 管卡子示意图图6 管端伸出管孔的长度）表管端伸出管孔的长度（36. 管子安装后应随即进行胀管。

在锅炉的许多管子中，应先胀汽包两端的管排，作为基准管排（图7），然后一般宜自从中间分向两边胀接，同一根管子应先焊焊接端，后胀胀接端。

37. 各管排的排列应整齐，以免影响挂砖；应按照基准管排为基准，用拉线法和卡板进行找正。

38. 各管子胀接的次序易采用反节式，以防胀管时使其它管子的胀接松弛。

39. 胀管工作在环境温度为0 C以上时进行。

40. 胀管过程中应严防油、水和灰尘等渗入胀接面间。

41. 胀接完的管端，其管口应翻边，斜度为15度，并应在伸入管孔1〜2mm处幵始倾斜（图8），即b-a=1〜2mm图7 基准管排示意图图8 胀完的管端（沿汽包纵向截面）42. 管子的胀管率应在1〜2.1%的范围内，每台锅炉的预定胀管率应根据试胀情况确定，预定胀管率不宜选择太高，应留有余地，使在必要的补胀后最终胀管率不超过2.1% o胀管率应按下列公式计算：H=[ （d1+2t ）/d-1 ] X 100%式中：H —胀管率（mn ）d1 — 管 子 胀 完后的 最终 内径（ mm ） t — 未胀 时管 子实 测壁 厚（ mm ） d — 胀 管 前 管 孔 的 实 际 直 径 （ mm ）43. 胀 管 前 ， 管 端 内 部 以 及 胀 管 器 的 胀 珠 和 胀 杆 上 ， 均 应 涂 上 润滑脂，必须注意不使油脂渗入胀接面间。

一般情况下，每胀过15〜20个胀口，应将胀管器拆幵放在煤油中 洗 净， 仔细检查 是否 损坏或过 度磨 损。

44. 胀 管 器 放 入 管 内 时 应 保 持 胀 杆 正 对 管 孔 中 心 ， 操 作 时 始 终 应保 持正确的相对 位置 ；胀 杆转动应 平稳 而均匀，不 得 忽快 忽慢 ，或 对胀 杆施加冲击力。

45. 胀 口 内壁 应 平滑， 无凹 痕 、擦 伤、 重 皮 和起 皮等 现 象， 否 则 应 找 出原 因（ 例 如 胀 管 时 润 滑 是 否 不 良 ，管 内 的 铁 锈 和 铁 渣 是 否 未 除 洁 净 ， 或胀 珠是否 已磨 损不平等 ）， 清 除缺 陷。

46. 施 工人员 在 锅炉上 胀 最 初 几根 管 子 时 应 注意检查 ， 观察胀 管 方 法 和所选 用的 胀 管 率 是 否恰 当 ， 必 要 时可 对 单根 管 子进 行 水压 试 验（ 图 9）。

在胀 管 过 程中 ， 当对某个 胀接 端 的严 密度有 怀疑时 ， 可对 该 管 子作单根水压 试验 。