目录1、主题内容与适用范围 (2)2、焊接工艺评定和焊工技能评定 (2)3、焊接材料 (2)4、焊接设备 (6)5、焊接环境 (6)6 焊前准备 (7)7、焊接的基本要求 (10)8、支管的焊接连接 (12)9、焊缝返修 (13)10、焊缝预热及热处理 (14)11、焊接检验 (15)12、焊接工程交工验收 (18)1 主题内容与适用范围；本守则适用于低碳钢、碳锰普低钢、铬钼低合金钢、奥氏体不锈钢等材料，采用焊条电弧焊、钨极氩弧焊的GC2类压力管道安装工程的焊接及验收。

引用文件：GB/T20801-2006《压力管道规范工业管道》GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》GB 50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》2 焊接工艺评定和焊工技能评定管道承压元件的焊接，包括承压件与非承压件的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺,并由合格焊工进行施焊。

焊接工艺评定和焊工技能评定应分别符合NB/T47014 -2011《承压设备焊接工艺评定》及TSG Z6002-2010 《特种设备焊接操作人员考核细则》的规定。

3 焊接材料3.1 焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体）使用前应按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收。

焊接材料应具有质量证明文件和包装标记，并按公司《材料管理控制程序》规定验收合格后方可入库。

3.2 焊接材料的储存应保持适宜的温度及湿度。

室内应保持干燥、清洁，相对湿度应不超过 60%。

3.3 库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验合格后方可使用。

复验应以考核焊接材料是否产生可能影响焊接质量的缺陷为主，一般仅限于外观及工艺性能试验。

但对焊接材料的使用性能有怀疑时，可增加必要的检验项目。

规定期限自生产日期始，可按下述方法确定：a) 焊接材料质量证明书或说明书推荐的期限；b) 酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料为两年；c) 石墨型焊接材料及其他焊接材料为一年。

3.4 常用钢号推荐采用的焊接材料3.4.1 常用钢号焊接的焊材选用见表1。

3.4.2 异种钢焊接的焊材选用见表2。

3.5 焊条的使用电流范围和烘焙温度3.5.1 焊条烘焙温度见表3。

3.5.2 不同规格焊条焊接电流的选用参考范围具体见表4。

3.6 钨极（钨棒）3.6.1 钨极氩弧焊用的电极，宜采用铈钨棒。

3.6.2 碳钢、18-8型不锈钢钨极氩弧焊焊接工艺规程见表53.7 焊材的发放、烘干、领用应按公司《质保手册》《材料管理控制程序》执行；无厂试编号的焊材不得发放、领用。

存放一年以上的焊接材料用于重要部件焊接时，如对其质量产生怀疑，应重新作出鉴定，符合质量要求时方可使用。

3.8 焊条在使用前应按其说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。

焊接重要部件的焊条，使用时应装入保温温度为80～110℃的专用保温筒内，随用随取。

3.9 焊丝在使用前应清除锈、垢、油污。

3.10焊接用气体3.10.1 气体保护焊使用的氩气纯度不低于99.96%。

3.10.2 氧－乙炔焊接方法所示用的氧气纯度应在98.5％以上。

3.10.3 氧－乙炔焊接方法所示用的乙炔气体应符合GB6819 的规定。

表1 常用钢号焊接的焊材选用注: 1.碳素钢和低合金钢的焊接采用与强度等级较低的母材相匹配(低匹配)的焊接材料；2. 碳素钢、低合金钢与奥氏体不锈钢（耐热钢）的焊接优先采用过渡焊条等焊接材料；3.铬钼耐热钢可焊性一般，焊前一般要进行预热，焊后缓冷和必要的焊后热处理，若采用奥氏体不锈钢焊条可不进行焊前预热。

表3 各种焊条烘焙温度注：1. 酸性碳钢焊条一般可不烘焙，受潮后必须按规定烘干。

2. 经烘焙后的焊条，必须放在保温筒内，随取随用。

3. 使用的焊条冷至室温4小时后，必须按工艺重新烘焙。

4. 焊条重复烘焙不超过两次。

表4 不同规格焊条焊接电流的选用参考范围表5 碳钢、18-8型不锈钢钨极氩弧焊（TIG）焊接工艺规程4 焊接设备4.1 焊接设备（含热处理设备、无损检测设备）及仪表应定期检查，需要计量的部分应定期校验。

4.2 所有焊接和焊接修复所涉及的设备、仪器、仪表在使用前应确认其与承担的焊接工作相适应。

5 焊接环境5.1 焊接的环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响。

5.2 焊接时的风速应不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施：a) 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；b) 钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊：2m/s。

5.3 焊接电弧 1 米范围内的相对湿度应符合规定：a)铝及铝合金焊接：应不大于 80%；b)其他材料焊接：应不大于 90%。

5.4 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪、雨水以及刮风期间，焊工及工件无保护措施时，应停止焊接。

6 焊前准备6.1 坡口制备a）坡口加工应符合本工艺的规定。

坡口表面应光滑并呈金属光泽，热切割产生的熔渣应清除干净。

b）坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺指导书的规定。

c) 当设计文件、相关标准对坡口表面要求进行无损检测时，检测及对缺陷的处理必须在施焊前完成。

6.2 清理焊件坡口及内外表面,应在焊接前按表 6.1 要求进行清理，去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及加热时对焊缝或母材有害的其它物质。

表6.16.3 组对a)坡口对接焊缝b)坡口对接焊缝的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合设计文件、焊接工艺指导书或表 6.2 的规定。

表 6.2 管道组对内壁错边量6.4对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。

机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。

6.5 管道焊接应按本章和现行国家标准GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》的有关规定进行。

6.6管道焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，且应符合下列规定，但夹套管除外：a.直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于l50mm时，不应小于管子外径。

b.焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

c. 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

d. 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

e.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

f.有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于l00mm。

加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。

6.7管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件及焊接工艺的规定。

6.8管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。

采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

6.9 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表6.3的规定；清理合格后应及时焊接。

表6.3管道材质清理范围(mm) 清理物清理方法碳素钢不锈钢合金钢≥10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等铝及铝合金≥50油污、氧化膜等有机溶剂除净油污化学或机械法除净氧化膜铜及铜合金≥20钛≥506.10 除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。

6.11管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表6.4的规定。

表6.4管道材质内壁错边以量钢不宜超过壁厚的10%, 且不大于2mm铝及铝合金壁厚≤5mm 不大于0.5mm壁厚＞5mm 不宜超过壁厚的10% 且不大于2mm 铜及铜合金、钛不宜超过壁厚的10% 且不大于1mm6.12 不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过表 6.4的规定或外壁错边量大于3mm 时,应进行修整。

6.13在焊接和热处理过程中,应将焊件垫置牢固。

6.14当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应全部密封。

6.15 不等壁厚的工件对接时，薄件端面的内侧或外侧应位于厚件端面范围之内。

a.当内壁错边量大于表 5.4 规定，或外壁错边量大于 3mm 时，焊件端部应按图1-1 进行削薄修整。

b.端部削薄修整不得导致加工后的壁厚小于设计厚度。

（a）T2 −T1 ≤10mm （b）T2 −T1 ＞10mm （c）T2 −T1 ≤5mm（d）T2 −T1 ≤10mm （e）T2 −T1 ＞10mm（f）内外侧均不齐平图 1-16.16 支管连接焊缝1）安放式支管的端部制备及组对应符合图 1-2（a）、（b）的要求。

2）插入式支管的主管端部制备及组对应符合图 1-2（c）的要求。

3）主管开孔与支管组对时的错边量应不大于 m 值（见图 1-2 （a）、（b）），必要时可堆焊修正。

图 1-24）组对间隙接头的根部间隙应控制在焊接工艺指导书允许范围内。

5)焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。

6.17 定位焊缝a) 定位焊缝焊接时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。

b) 定位焊缝的长度、厚度和间距应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。

c) 根部焊接前，应对定位焊缝进行检查。

如发现缺陷，处理后方可施焊。

d) 焊接的工卡具材质宜与母材相同或为NB/T47014 中的同一类别号。

拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。

7 焊接的基本要求7.1 焊接设备及辅助装备等应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应定期校验。

7.2 焊缝（包括为组对而堆焊的焊缝金属）应由经评定合格的焊工，按评定合格的焊接工艺指导书进行焊接。

7.3 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施。

再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

7.4 在根部焊道和盖面焊道上不得击。

7.5 焊接连接的阀门施焊时，所采用的焊接顺序、工艺以及焊后热处理，均应保证不影响阀座的密封性能。

7.6 不得在焊件表面引弧或试验电流。

设计温度≤-20℃的管道、淬硬倾向较大的合金钢管道、不锈钢及有色金属管道的表面均不得有电弧擦伤等缺陷。

7.7 内部清洁要求较高且焊接后不易清理的管道、机器入口管道及设计规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。

7.8 按焊接工艺规定焊缝层次、焊接线能量、每层厚度、层间温度施焊，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并作记录。

7.9 多层焊每层焊完后，应立即进行清理和目视检查。

如发现缺陷，应消除后方可进行下一层焊接。