工模不够热
增加模温
压力不足
增加压力
模温不均一
重新排列冷却水管
入料不足
增加入料，并保持固定料量注入工模内
空气不能排出模腔
增加排气道数目和尺码
外润滑剂不足
加外润滑剂
射料时间不足
增加射料时间
流入多模腔工模的熔胶流态不能适当平衡
改正不平衡情形
浇口（Gate）小
扩大浇口
模腔容胶量大过注塑机射胶量
用较大注塑机或减少工模内模腔数目
用脱模剂过多
清洁工模及用少量的脱模剂
非全部熔胶在模腔内与腔壁接触
A.增大注射压力
B.提高磨温
C.增加入料
注射速度慢
A.增大注射速度
B.增加熔胶温度
C.用最大压力；减少熔胶缓冲垫
D.增大螺杆背
使用过多的内或外润滑剂
检查材料和选用适当品种
工模腔壁粗糙
再次抛光模壁
31.射胶不足
材料不够热
增加熔胶筒各种温度
再定浇口位置或用几个相同的对称浇口代替
空气逃离工模不够快
A.增设足够排气孔
B.顶针中间设排气空
塑品切面厚薄变化大
A.再设计塑件
B.浇口定位要适当
工模过冷
提高模温
射料压力不够
增大压力
注射速度慢
增大注射速度
30.塑件表面粗糙
模温太冷
提高模温
注射压力太低
增大注射压力
模壁有水分
清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在壁面凝结
塑料射出成型的问题与改善对策
困难问题
原因分析
改善方法
1.塑件面呈银纹
胶粒潮湿
预先干燥材料或用料斗干燥器；避免材料在模塑前遭受较大的温度变化
熔胶在模腔内流动不连续
A.浇口要对称
B.再定浇口位置
C.保持模温均匀
D.尽量使制品切面厚薄均匀
缺乏外润滑剂
加硬脂酸锌（每100磅胶料加15.5克）；通常需要翻磨
外润滑剂和塑料的混合不均匀
胶料在模腔内流动不良
A.再设计交口或模塑品
B.加长低压持续时间
3.胶粒未能全部熔胶
熔胶筒温度过低
A.提高熔胶筒温度
B.增加螺杆背压
模塑周期过快，使熔胶筒内胶料供应不足
延长模塑周期
熔胶筒加料量无法控制
改用有调节塑料流量的射嘴
4.翘曲（变形）
塑胶制品于太热时脱模
A.降低塑胶温度
B.降低工模温度
C.延长工模闭合时间
注射压力过大
降低注射压力
射胶时的保压时间过长
用最少的注射时间和保压时间
前后工模温度变化过大
使前后工模温度一致
浇口熔胶凝结慢
减少浇口尺码
退火温度不当
试选用最高的退火温度直至热扭变温度轻微或无增加为止
塑件切面厚度不均
尽可能保持切面厚度均匀
工模温度过低
增高模温
机筒温度与模温不配合
选择适当的机筒温度和模温
进料过多
提高锁模压，如已不能提高时必须换较大机械
模具不良
整修模具
12.射嘴漏胶
胶料太热
降低加热缸或射嘴温度
射嘴不合适
更换适合的射嘴
背压太高
降低背压或松退
13.凹痕（缩水）
模腔胶料不足，引致收缩。
A.塑品切面厚，或厚薄不均匀
B.入料不足
C.注射压力太小
D.注射时间太短
E.浇口不对称
F.注射速度太慢
A.修改工模或增加注射压力
A.首先减少射嘴、鱼雷头分流梭温度，然后是熔胶筒温度
B.延长模塑周期或选用有较大发热量的注塑机
C.预热材料或安装料斗干燥器以保持材料固定的温度
胶粒中混入少量空气
A.降低机筒后段（近料斗处）温度和避免用翻磨料或柱塞或注塑机
B.柱塞向前推尽后，缓冲垫要少
C.增加螺杆注塑机的前段（入料区）
修改工模
顶针或环定位不当
再安装顶针俾能顺利将塑件顶出工模
21.胶品尺寸性改变
模塑情况不稳定
A.调节操作情况，直至得到最大的平稳操作
B.啤塑工人视乎各种情况而决定啤塑时间长短
今次啤塑与上次情况不同
A.改正跟上次不同之处
B.检查胶料温度、胶料压力、工模温度、模塑周期时候、入料、电压、温度调节表、压力系统和放入料斗材料温度
A.工模排气要改好
B.再设计工模或塑件
C.再定浇口（Gate）位置
D.增加或减少熔胶筒和工模温度，以改变胶料在模内的流动形态
E.减低射胶压力或速度
17.黑色条纹
（Black Streaks）
冷胶粒互相摩擦或与机筒壁摩擦时烧焦
A.加入有外润滑剂的塑胶
B.翻磨料加入润滑剂
C.增加机筒后端温度
因柱塞或螺杆的中心有偏差，发生柱塞与机筒壁面摩擦，烧焦溶胶
保持工模温度均一
过多废料在浇口周围
A.调整注射时间
B.减少或增加浇口尺码
5.填模不足
注射压力太低
增大压力
加热缸温度低
延长注射周期或慢慢提高温度
模温过低
模具水量调小，提高模具温度
排气不良
改良模具通气坑
包风
改良模具射口或增加射口点
射速太慢
增快射出
6.顶出困难
工模冷却不足
加大水量或延长工模冷却时间
工模斜度不够
保持固定开模时间。如有需要，可用计时器
工模内壁光洁不够
模腔壁再次抛光
模蕊产生位移
重新装好模蕊
29.塑件表面出现微弱或明显的熔合线
胶料过冷
A.增加熔胶筒和工模温度
B.增加注射压力
C.减少柱塞（泵心）的熔胶缓冲垫
D.增加模塑周期
模腔壁涂脱模剂过多
A.抹赶工模壁，重新涂上小量脱模剂
B.在需要时才用脱模剂
熔合线离开浇口太远
32.塑件面呈银纹
塑胶温度过高
A.由喷嘴温度开始，减少机筒温度
B.降低螺杆旋转速度俾螺杆所受的背压也能减少
粗胶粒和幼胶粒（如翻磨料）的混合
避免用这类材料，或可经过筛选，得到粗细均一的胶粒
塑胶温度不均一。引致原因是：
A.射嘴、鱼雷头分流梭或熔胶筒温度过高
B.超过注塑机的塑化容量（磅/小时）
C.胶粒放入料斗时本身温度有变化
A.减少入料，如有可能量准每次的入料量
B.调节螺杆的加料位置
28.塑件粘模
注射压力或熔胶筒温度过高
A.降低注射压力或机筒温度
B.降低螺杆的旋转速度或螺杆背压
进料太多
减少入料
注射时间过长
减少注射胶料时间
工模内有倒扣位
除去倒扣位，打磨抛光，增加脱模部分的斜度
模腔深入部分空气压力小
设立适宜的排气道
开模时间变动不定
减少入料
制品脱模时依然过热
冷却工模，或马上将制品浸入水，或延长冷却时间
14.直浇道黏模
压力过大
降低注射压力或枕压时间
塑胶过热
降低塑胶温度
浇道过大
减少直浇道之尺寸；延长射嘴和用短浇道衬套
制品脱模锥度够
增大锥度
直浇道衬套和射嘴嵌接不适当
射嘴孔尺码应比直浇道衬套小
有倒扣位或模腔壁粗糙
去除倒扣位和模壁再抛光
在工模过热部分增加冷却
26.啤胶周期需时过长
胶料温度高
A.降低温度
B.减少螺杆旋转速度或背压
工模温度过高
降低模温
模塑时间不稳定
用记时表，管制工模开合时间
供热量不够
改换较大注塑机或将胶料预热
塑件较厚处，冷却不足
A.改变模内冷却水道位置
B.用快冷浴
过多漏胶需要修边
参看『23.漏胶』的补救办法
27.热扭变温度比实际应用时的温度范围低
延长混合时间增加小量润滑剂
注射速度太快
A.工模设排气孔
B.减少注射压力
C.降低机筒温度
D.减少注射速度
E.降低螺杆旋转速度或背压
模温过低
增高模温
注射压力过大
降低注射压力
2.表面不完整
材料冷
提高熔胶筒温度
工模冷
提高工模温度
注射缓慢
A.增加注射温度
B.加大注射压力
胶料在各浇口及横浇道的流动情况不一样
尽量使横浇口对称
螺杆、止逆圈不干净
清理加热缸，螺杆止逆圈硬铬处理
9.塑件变脆
废料加太多
少用或不用
加热不均
加长成型周期
尼龙成型不久
应用热水煮过
10.塑件内空洞
塑料太湿
把塑料烘干
射速太快，造成包风
速度缓慢
射压太低
提高射压
模具设计不良
重新设计模具
11.成品毛边
塑料太热
把加热缸和工模温度降低
注射压力太高
降低注射压力
闭模压力不足
入料不稳定
检查进料系统
23.漏胶
（Flash）
胶料太热
A.降低胶料温度
B.降低工模温度
C.减少螺杆旋转速度或螺杆背压
注射压力过高
A.降低压力
B.减少枕压时间（Booster time）
入料过多
减少入料
入料不稳定
泵心机要保持定量胶料落入柱塞前头
工模的凸凹两面接触线不良
再次打磨凸凹面的接触线
模塑周期不稳定
B.增加入料
C.增加注射压力
D.增加注射时间
E.限制熔胶全部流入最近直浇道浇口，俾使熔胶流入其它浇口
F.增加注射速度
G.增大浇口尺码
塑胶过热
A.降低机筒温度
B.适当控制工模温度过热的部分
注射塞（泵心）前熔胶缓冲垫
A.增加入料
B.保持泵心前熔胶垫层压力稳定