1、圆钢
1.1耳子
棒材表面沿轧制方向的连续条状凸起，肉眼即可辨别。

1.1.1产生原因
主要是轧件在孔型内过充满、导卫安装不正确、钢温低等造成的；过盈充满、减面率过大、辊缝调整不当、入口倒卫偏。

单耳多是由安装不正导致的，双耳多是由K2孔来料大，造成成品到此过充满引起的。

1.1.2解决办法
入口导板要对准孔型，安装牢靠；合理使用坯料，保证各槽钢尺寸及断面形状合格；使用适当的孔型，适当的压下量。

2.1折叠
棒材表面沿轧制方向平直或弯曲的曲线，在横截面呈小角度交角状的缺陷，这种折叠线很长，几乎通向整个产品的纵向，肉眼即可识别。

2.1.1产生原因
由于前道次产生耳子，也可能是其他纵向突起物扎入本体；方坯缺陷处理不当留下的深沟，轧制时可能形成折叠；切分带宽大形成折叠；钢坯质量切分形成折叠。

判断是否轧钢原因：是否通条折叠或者连续批次都出现折叠。

2.1.2解决办法
进行适当的轧辊调整，合理使用各槽钢料；正确安装导卫板，对准孔型；
经常检查入口导卫板的磨损情况。

3.1裂纹
顺着轧制方向出现的比较深的连续的线状缺陷，肉眼即可辨别。

3.1.1产生原因
一是由于炼钢连铸坯的原因，一般裂纹内有夹杂物，因为坯料上有未消除的裂纹、皮下气泡、及金属夹杂物等在棒材表面形成裂纹缺陷；二是轧钢原因引起的，主要是加热和冷却制度的影响。

在冷却过程中由于组织应力和热应力的原因，加热时，尤其是高碳钢和合金钢的导热性比较差，如果加热过快很容易造成钢坯内外温度不均而产生裂纹。

3.1.2解决办法
控制冷却制度，制定合理的加热制度。

4.1结巴
在棒材表面与棒材本体部分结合或者完全未结合的金属片状层，肉眼即可辨别。

4.1.1产生原因
在成品以前道次轧件上凸起物扎入本体形成；已脱离轧件的金属碎屑扎在轧件表面上形成；前道轧槽有掉肉现象。

4.1.2解决办法
清理坯料上的异物；及时清理导卫上的刮丝。

5.1划伤或划痕
主要是成品，特别是高温下的成品，通过有缺陷的的设备将棒材表面划伤所造成的，肉眼即可识别。

5.1.1产生原因
钢材通过硬质设备时，表面被其划伤，如被成品道次的导卫、导槽、导管、水冷箱、送钢辊道等划伤。

5.1.2解决办法
定期对设备检查和维修，避免被硬质设备划伤。

6.1凹（凸）起及压痕
在轧制方向上形成周期性的凹凸起、压痕等缺陷，肉眼即可识别。

6.1.1产生原因
凸块是由于轧槽缺肉（出现凹坑）所致，压痕则多是由于粘槽（轧槽上附着异物）所致；切削或其他东西压入钢材经轧制后掉落，形成周期想凹凸起。

6.1.2解决办法
及时检查产品表面质量，发现问题及时检查检查冷却水、孔型、导卫表面情况，发现磨损不均匀及时更换；及时清除槽内异物。

7.1麻点（橘皮状缺陷）
呈现桔皮状凹凸不平，肉眼即可识别。

7.1.1产生原因
孔型粗糙或者钢材表面不规则。

7.1.2解决办法
适当制定每个轧槽的轧制吨位；改善轧槽冷却水水量、水压等；选择适当的轧辊材质。

8.1夹杂（尤指非金属夹杂）
9.1错钢。

9.1.1产生原因。

9.1.2解决办法
10.1倒钢
11.1横肋高度
12.1负差率。