课程设计说明书题目：连接座机械加工工艺规程制定及钻孔夹具设计二级学院年级专业学号学生姓名指导教师教师职称目录第一部分绪论 (1)第二部分零件分析 (2)1、零件的功用分析 (2)2、零件的工艺分析 (2)第三部分机械加工工艺规程制订 (4)1、生产类型 (4)2、毛坯制造形式 (4)3、选择定位基准 (4)4、选择加工方法 (4)5、制订工艺路线 (5)6、确定加工余量及毛坯尺寸 (6)7、工序设计 (8)8、确定切削用量和基本时间 (10)第四部分专用机床夹具设计 (15)1、接受计划任务、明确加工要求 (15)2、确定定位方案、选择定位元件 (15)3、确定夹紧方案、设计夹紧机构 (15)4、确定分度方案、设计分度装置 (16)5、确定导向方案和选择导向元件 (16)6、钻模板结构类型的确定 (16)7、夹具体的设计 (16)8、夹具精度分析 (17)9、绘制夹具装配图，标注有关尺寸及技术要求 (17)10、夹具的使用说明，操作要领及特点 (17)第五部分总结 (19)参考文献 (20)第一部分绪论机械制造工艺学课程设计是在我们对《机械制造基础》和《机械制造工艺学等》进行学习以后进行的。

这是对我们所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是我们在走进社会岗位前的一次理论联系实际的训练。

因此，它在我们的大学课程学习中占有重要的地位。

此次课程设计需要我们熟练掌握基础课程知识以及充分了解专业学科知识，如应用软件绘制零件图、毛坯图零件加工工艺路线的定制等。

同时通过设计让我们学会查询各种专业相关资料，有助于扩展我们的知识面。

总的来说，就是要让所学理论知识在实际设计过程中得到充分地利用，并不断提高自己解决问题的能力。

本次课程设计的任务之一是制订连接座机械加工工艺规程。

通过分析连接座从毛坯到成品的机械加工工艺过程，总结其结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程。

针对连接座零件的主要技术要求选择适当的夹具进行装夹以及设计钻孔用的钻床夹具。

该零件的工艺过程包括车端面、车外圆、镗内孔、钻孔、倒角、攻螺纹等工序，工艺范围广，难易程度适合于工艺课程设计的需要。

第二部分零件分析1、零件的功用分析该零件是离心式微电机水泵上的连接座，是用来连接水泵和电机的。

左端Ф125外圆与水泵泵壳连接，水泵叶轮在Ф100孔内，通过4个M5螺钉固定；右端Ф121外圆与电动机机座连接，Ф40孔与轴承配合，通过3个螺栓固定，实现水泵与电动机的连接，从而起连接固定作用。

2、零件的工艺分析下图为连接座的零件图，毛坯材料为铸钢，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力,要求耐磨的零件,通常可用作机座、泵体的连接座等。

连接座共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。

现分述如下：连接座零件图（1）、右端面的加工表面：这一组加工表面包括：右端面Φ121的外圆，粗糙度为3.2、6.3；外径为Φ50、内径为Φ40的小凸台，粗糙度为3.2，并带有倒角；Φ32的小凹槽，粗糙度为25；钻Φ17.5的通孔。

其工序采取先粗车——半精车——精车。

其中Φ17.5、Φ40的孔或内圆直接在车床上进行初镗——半精镗，Φ40的内圆的半精镗的基础上再精镗就可以了。

（2）、左端的加工表面：这一组加工表面包括：左端面，Φ125外圆，Φ100内圆，倒角，钻通孔Φ7，钻孔并攻丝。

这一部份只有端面有6.3的粗糙度要求，Φ100的内圆孔有25的粗糙度要求。

采用的工序可以是先粗车——半精车——精车。

孔加工为钻孔——扩钻——扩孔。

该零件上的主要加工面是Φ40的孔Φ125的外圆和Φ121的的外圆。

Φ40孔的尺寸精度直接影响连接座与轴承的配合精度，Φ125的尺寸精度直接影响连接座与水泵的接触精度和密封性，Φ121的尺寸精度直接影响连接座与电机的接触精度和密封性。

由参考文献[1]中有关和孔加工的经济加工精度及机床能达到的位置精度可知,上要求是可以达到的。

零件的结构工艺性也是可行的。

归纳如下表：第三部分机械加工工艺规程制订1、生产类型依设计任务书可知，该零件为中批量生产，采用通用机床进行加工。

2、毛坯制造形式零件材料为铸钢，铸件的特点是铸造成形，其优点之一是设计的灵活性，即设计人员对铸件的形状和尺寸有最大的设计选择自由，特别是形状复杂和中空截面的零件。

其二，铸钢件冶金制造适应性和可应变性最强，可以选择不同的化学成分和组织控制，适应各种不同工程的要求。

可以通过不同热处理工艺在较大的范围内选择力学性能和使用性能。

考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用铸钢，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。

考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸钢铸造。

3、选择定位基准定位基准选择是工艺规程制订中的重要工作，它是工艺路线是否正确合理的前提。

正确与合理的选择定位基准，可以确保加工质量、缩短工艺过程、简化工艺装备结构与种类、提高生产率。

（1）精基准的选择Ф40孔既是装配基准,又是设计基准,用它作精基准,能使加工遵循“基准重合”的原则.其余各面和孔的加工也能用它定位,这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则.（2）粗基准的选择选择Ф125的外圆和Ф149凸耳的左侧作粗基准,这样保证各加工面均有加工余量,此外,还能保证定位准确,加紧可靠，在加工时最先进行机械加工的表面是精基准Ф40孔和右端面,这时可用通用夹具三爪自定心卡盘来装夹,靠Ф149凸耳的左侧定位.4、选择加工方法（1）端面的加工该零件为回转体，在这里选用车床，为减少使用机床的种类和装夹次数，提高加工精度、生产效率，所以这里选择车削的方式加工端面。

（2）外圆的加工连接座上外圆表面及外台阶面仍在车床上采取车削的方式进行加工。

（3）内圆表面及内台阶面的加工连接座个内圆表面及内台阶面应采用在车床上进行镗削的方式加工。

（4）孔的加工①通孔的加工连接座上9个Φ7的通孔应采取钻床上钻孔的方式进行加工。

②盲孔的加工连接座上孔Φ32应采取先钻孔，再扩孔，最后镗孔到要求的尺寸的方式进行加工。

（5）4×M5螺纹孔的加工连接座上4个M5螺纹孔应采取攻螺纹的方式，先在钻床上钻4个Φ4.5的基孔，再用丝锥攻丝，需要注意的是在攻丝前应设置一道倒角工序，以避免折断丝锥，使攻螺纹顺利进行。

（6）倒角、去毛刺等零件需要倒角的地方用车床加工，去毛刺用锉刀、砂纸等。

5、制订工艺路线（1）工序顺序安排①机械加工工序遵循“基准先行”原则，首先加工精基准——Ф400.016孔，遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排半精加工工序，遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——Φ40孔、右端面、左端面、Φ121外圆、Φ125外圆、Φ100内圆，后加工次要表面——各孔和倒角；遵循“先面后孔”原则，先加工连接座的右、左端面，后加工孔。

②辅助工序粗加工连接座两端面和热处理后，应安排校直处理工序；在半精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。

综上所述，该连接座的工序安排顺序为：基准加工——主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工——主要表面半精加工和次要表面加工。

（2）确定工艺路线：6、确定加工余量及毛坯尺寸（1）零件表面粗糙度及机械加工余量等级，由零件图可知，该连接座各加工表面的粗糙度Ra≧3.2。

（2）根据铸件用砂型铸造，材料为灰铸铁，其加工精度等级可取CT9，加工余量等级为G级。

确定该铸件的尺寸公差和机械加工余量见如下表：连接座机械加工余量及铸造毛坯尺寸公差(mm)毛坯简图零件尺寸 单边余量 毛坯公差 毛坯尺寸 备注 0025.0125-φ2.5 2.5 φ130±1.25 双侧加工 016.0040+φ3.5 1.8 φ33±0.9 双侧加工 004.0121-φ2.5 2.5 φ126±1.25 侧加工 055.00100+φ 2.5 1.5 φ95±1.25 双侧加工11.8 28±0.9单侧加工0.227++7、工序设计（一）选择加工设备与工艺装备机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需求和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和分析利用现有条件，以降低生产准备费用。

①选择加工设备车端面、外圆，考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题,采用车床，选择CA6140卧式车床。

加工内圆要用到内圆车刀，外圆用外圆车刀。

加工Φ17，Φ32，Φ40孔时同样选择CA6140卧式车床进行钻孔、镗孔，所以要用到镗刀。

加工3×Φ7、6×Φ7和4×M5使用摇臂钻床ZQ3050×13，需要用到钻头，加工螺纹孔还需要使用丝锥，并需要用台虎钳夹紧，需要用到钻头。

②选择夹具2连接座的生产类型为中批量生产，可以选用高效的专用设备，所选用的夹具均为专用夹具③选择刀具粗车右端面和左端面都使用900偏头端面可转位车刀，粗车右端外圆及左侧外圆则使用900偏头外圆可转位车刀。

精加工时，只需把角度换成600相应车刀即可。

④选择量具4×M5螺纹孔用塞规测量，孔用内径千分表测量，其他尺寸均用游标卡尺测量。

（二）确定工序尺寸由于工序尺寸是零件在加工时各工序应保证的加工尺寸，因此，正确地确定工序尺寸及其公差．是工序设计的一项重要工作。

工序尺寸的计算要根据零件图上的设计尺寸、巳确定的各工序的加工余量及定位基准的转换关系来进行。

工序尺寸公差则按各工序加工方法的经济精度选定。

工序尺寸及偏差标注在各工序的工序简图上，作为加工和检验的依据。

对于各工序的定位基准与设计基准重合时的表面的多次加工，其工序尺寸的计算比较简单，此时只要根据零件图上的设计尺寸、各工序的加工余量、各工序所能达到的精度，由最后一道工序开始依次向前推算，直至毛坯为止，即可确定各工序尺寸及公差。

1、Φ121外圆及Φ121外圆采用车削加工，分为粗车和半精车。

查手册取半精加工余量为2，精度等级为h10；粗加工的加工余量取为3。

详细如下表：2、Φ100内圆在车床上用内圆车刀加工，分为半精加工和粗加工。

查手册取半精加工余量为2，精度等级为H10；粗加工的加工余量取为3。

详细如下表：3、Φ40孔作为其他加工表面的基准，精度要求较高，用镗刀，分为粗加工，半精加工和精加工。

查手册取精加工余量为0.5，精度为H7;半精加工余量为2.5，精度等级为H10；粗加工的加工余量取为4，精度为H13。

详细结果如下表：4、其他尺寸如0.2027，00.1-5，通过粗车和半精车右端面间接保证其精度要求，可通过尺寸链的知识对其计算。

下面列出加工左右两端面的工序尺寸：粗车右端面至76，加工余量为7；粗车左端面至71，加工余量为5；半精车右端面至69，加工余量为2,精度为0.20.1-+. 5、螺纹孔，钻通孔3×Φ7，钻通孔6×Φ7mm 均用专用夹具装夹加工，其位置公差由专用夹具的精度决定，尺寸公差要求不高。