陕西延长石油延安能源化工有限责任公司延安煤油气资源综合利用项目硫回收装置阀门试验方案编制：审核：审定：中化二建集团有限公司2017年5月3日目录一、工程概况 (1)二、编制依据 (1)三、施工准备 (1)四、阀门检验、试验过程控制 (3)五、质量管理体系及质量管理 (8)六、安全技术措施 (10)七、主要施工机具设备、仪器以及手段用料一览表 (13)八、劳动力计划 (15)一、工程概况延安煤油气资源中和利用项目硫回收装置内管道主要由制硫单元、尾气处理单元、溶剂再生单元、脱硫脱气成型单元组成。

本装置阀门最大规格为DN600，阀门最小规格为DN15。

主要介质有空气、水、酸性气、过程气、氮气、蒸汽、液硫、胺液、酸性水、酸液、隔离液、燃料气、20%氢氧化钠等。

净化装置阀门数量众多，阀门检验工作量大且复杂，目的是为了更好地规范和准确指导阀门的检验、试验、出入库管理、标识等；阀门对整个装置投产后的长周期正常生产起着至关重要的作用，因此编制此方案。

二、编制依据2.1施工设计图纸；2.2现行的国家、行业标准规范：1）《石油化工阀门检验与管理规范》SH3518-20132）《石油化工钢制管道工程施工技术规程》SH/T3517-20133）《工石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-20104）《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-20115）《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》SH/T3533-20136）《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-20087）国质检锅[2002]83号发布《压力管道安装安全质量监督检验规则》2.3本项目的施工合同；2.4业主和总包的相关标准和技术文件。

三、施工准备3.1试验范围根据设计及规范的要求，硫回收装置工程所使用的输送石油化工有毒、可燃介质管道（SHA1、SHA2、SHA3、SHA4、SHB1、SHB2、SHB3、SHB4等级）的所有阀门逐个进行壳体试验和密封试验；输送石油化工无毒、非可燃管道（SHC1、SHC2、SHC3、SHC4、SHC5等级）且设计压力小于1.0MPa的阀门从每批（同批次、同规格）中抽查10%且不少于一个，进行压力试验和密封试验，若有不合格加倍抽查，如仍有不合格，应对阀门逐个试验。

在安装前必须经试压合格，并作出标识，否则不准使用。

3.2试验人员准备1）应专门成立阀门试验小组统一进行试验；阀门试验小组应由阀门试验作业人员、技术人员和质量检验人员组成。

2）阀门试验前，必须编制阀门试验技术措施并设计制作相应的工装设备。

3）阀门试验前，必须进行试验作业技术交底；必要时，应组织作业前的专业技术培训。

3.3试验场地1）阀门试验应设有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。

2）试验场地应平整、照明应良好，并应保证道路畅通。

3）试验场地通风应良好，当环境温度低于5℃时，应采取防冻保护措施。

3.4施工部署1）本工程阀门试验作业在延长化建阀门试验站内进行；2）试验站内设摆放库和室外摆放区，对大于等于DN100的阀门存放在室内摆放区，对小于等于DN100的阀门存放于室内货架上；应分型号、分类别摆放，且低处宜摆放较大的阀门。

3）阀门试验区设一台液压式阀门测试机，依次能够进行壳体强度、上密封、高压密封及低压密封试验；为了易于阀门的搬运，还配一辆3T叉车。

4）阀门试验区用水采用—DN20临时自来水管线，接试验胎具专用试压泵。

5）阀门试验区试验排水应设专用排水沟，严禁就地排放。

6）阀门试验应做好阀门试验夏季防雨防雷和防风沙工作；临时配电箱、动力工具、试压泵等接线和用电均要符合相关安全用电及操作规定。

7）为了满足现场安装需要，急需的阀门，应优先进行试验。

8）用于SHC4、SHC5级别中设计压力小于1MPa的阀门抽检数量应为每批10%，且不少于1个，其他管道阀门应逐个检验。

四、阀门检验、试验过程控制 4.1试验工艺流程阀门检验、试验工艺流程见下图。

4.2阀门验收4.2．1质量证明文件核查1） 阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度、工作介质和阀门型号， 无质量证明文件的产品不得使用。

若到货的及阀门实物标识不清或与质量证明文件不符以及对产品质量证明文件中的特性数据和检验结果有异议，供货方应该做出相应的验证性检验或者追溯到产品制造单位，异议未解决前，该批产品不得使用。

2） 对设计使用特殊填料的阀门应符合设计文件要求，无法确认时应每批抽检10%且不少于1台。

3） 抗硫化氢阀门的材质证明文件中应具有合同中规定的各项特定技术要求的检验报告或证书。

若设计文件中要求氢致开裂（HIC ）和硫化物应力开裂/应力腐蚀开裂(SSC/SCC)试验时，应提供相关的检验报告。

4.2.3外观检查无法处理不合格处理合格强度试验合格不合格合格工装设计制作检验场地准备 编制技术措施并进行技术交底成立阀门试验小组质量证明文件核查、确认阀门外观质量检查严密性试验 试验合格标识交付安装 不合格品标识不合格品处置1)阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应设防护盖保护。

阀门外露的螺纹、阀秆和接管部分应有保护措施。

2)阀门外表应无油漆脱落和损伤缺陷；铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。

3)阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷。

4)闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀等阀门应处于全闭的位置；旋塞阀、球阀应完全处于未开启位置，以防止灰尘沾染密封面。

4.2.4材质检查1)铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢阀门，应对其阀体及其连接螺栓的主要合金元素含量进行验证性试验，每批抽检10%，且不少于1台。

2)铬钼合金钢、低温钢、含钼奥氏体不锈钢阀门和有毒、可燃介质管道阀门安装前，应按设计文件中的阀门规格书和产品质量证明书核对阀门的主要部件材料，每批至少抽检1台，若不符合要求，该批阀门不得使用。

3)抗硫化氢阀门阀体应按照SY/T 0599和相关规范的要求进行硬度试验，任何部位的硬度不应超过标准的要求或设计规定值。

4)抗硫化氢阀门应按照阀门规格书中的特定技术要求对阀门进行抽查，每批至少抽查一件。

若不合格，该批阀门不得使用。

若设计文件中要求氢致开裂（HIC）和硫化物应力开裂/应力腐蚀开裂(SSC/SCC)试验时，应审查相关的检验报告，现场可以免除试验。

4.3 阀门试验通用规定1)阀门试验包括壳体压力试验、密封试验。

2)低压密封试验可选择空气或惰性气体。

3)用水做试验介质时允许添加防锈剂，奥氏体不锈钢阀门试验时，水中的氯化物含量不超过100mg/L;4) 无特殊规定时，试验介质温度为5～40℃；当环境温度低于5℃时应采取防冻措施。

5) 试验用的压力表，应检定合格并在周期内使用，精度不应低于1.6级，表的满刻度值宜为最大被测压力的1.5倍～2倍。

试验系统压力表不少于2块，分别装在储罐、设备及被试验阀门进口处。

6) 试验介质为液体时，应排净阀门内的空气；，阀门试验完毕，应及时排除阀门内的积液，并用空气或氮气吹干。

7) 经试验合格的阀门，在阀门明显部位做好试验标记，并填写试验记录。

8) 如果试验介质为液体，壳体外表面不得有滴漏或潮湿现象，阀体与阀体衬里、阀体与阀盖接合处不得有泄漏；9) 阀门试验前，应除去密封面上的油渍、污物，不允许使用防渗漏的涂层，但可进行无密封作用的防锈处理；10) 阀门试验前，只允许一人以正常的体力进行关闭，当手轮的直径≥320mm时，允许两个人进行关闭。

4.3.1壳体压力试验1) 阀门强度试验介质可采用空气、惰性气体、煤油、水或粘度不大于水的非腐蚀性液体；当设计文件有特殊规定时，试验介质必须符合设计文件规定；当用水做试验时，允许添加防锈剂；奥氏体不锈钢阀门试验用水的氯化合物含量不得超过100mg/L.2) 阀门在安装前应按下列要求进行阀体的壳体压力试验：阀门应以1.5倍的公称压力进行液体压力试验；3) 阀门壳体压力试验的保压时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格；4.3.2阀门密封试验（1) 密封试验包括上密封试验、高压密封试验和低压密封试验。

上密封试验宜在壳体试验时进行；其他密封试验应在壳体压力试验合格后进行；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；密封试验不合格的阀门，应解体检验，并重新试验，仍不合格的应做不合格品处理。

（2) 阀门密封试验1）对于阀门NPS≤4且ASME Class≤1500或NPS＞4且ASME Class≤600时，应按（表一）选取：（表一）阀门密封试验2）对于阀门NPS≤4且ASME Class＞1500或NPS＞4且ASME Class＞600时，应按（表二）选取。

（表二）阀门密封试验（3）阀门高压密封试验和上密封试验的试验压力为公称压力的1.1倍，低压密封试验压力为0.6Mpa 。

上密封试验和高压密封试验应使用液体介质，低压密封试验介质应使用气体。

保压时间见（表三）。

（表三）密封试验保压时间公称通径（mm ）保持试验压力最短持续时间（S ）上密封试验高压密封和低压密封止回阀 其它阀门 ≤50 15 60 15 60～150 60 60 60 200～300 60 60 120 ≥350120120120（4）上密封试验的基本步骤为：封闭阀门进、出口，松开填料压盖，将阀门打开使上密封关闭，向腔内充满试验介质，逐渐加压到试验压力，保压时间符合（表三）规定，阀杆填料函无渗漏为合格。

（5）高压密封或低压密封试验基本步骤为：关闭阀门，向阀门被检查端的另一侧阀腔充满试验介质，并逐渐加压到试验压力应向于关闭状态的被检测密封副的一侧腔体充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，保压时间符合（表三）规定，检查被检查端密封副的渗漏情况，不得有可见泄露通过阀瓣、阀座背面与阀体接触面等处，并应无结构损伤。

在试验持续时间内，试验介质通过密封副的最大允许泄漏率应符合（表四）的规定。

密封试验引进介质和施加压力的方向应符合下列规定： ①规定介质流向的阀门，如截止阀等，应按规定介质流向引入介质和施加压力；②没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀和蝶阀等，应分别沿每端引入介质和施加压力； ③有两个密封副的阀门应向两个密封副之间的体腔内引入介质与施加压力； ④止回阀应在出口端引入介质与施加压力。

（表四）密封试验的最大允许泄漏率阀门规格所有弹性密封阀门除止回阀外的所有金属密封副阀门金属密封副止回阀DN(mm) 液体试验①滴/min气体试验气泡/min液体试验cm3/min气体试验m3/h≤500 0②0② 6 0.0865 5 10 7.5 0.1180 6 12 9 0.13100 8 16 12 0.17125 10 20 15 0.21150 12 24 18 0.25200 16 32 24 0.34250 20 40 30 0.42300 24 48 36 0.50350 28 56 42 0.59400 32 64 48 0.67450 36 72 54 0.76500 40 80 60 0.84600 48 96 72 1．01①对于液体试验介质，1mL(cm3)相当于16滴。