紧固件生产中应用得相关计算公式一、60°牙型得外螺纹中径计算及公差(国标GB 1９７/196)a、中径基本尺寸计算: 螺纹中径得基本尺寸=螺纹大径-螺距×系数值公式表示:ｄ/D-Ｐ×0。
6495例:外螺纹M8螺纹中径得计算８－１.25×0、６495=8-０.８119≈7.18８b、常用得6h外螺纹中径公差(以螺距为基准) 上限值为”0”下限值为P０、8－0、095 P1。
00—０、１1２P1、25-0。
1１8 P1、５—0、132 P1。
75—０。
150 P2、０—0、1６P2、5－0.17 上限计算公式即基本尺寸,下限值计算公式d2-ｈes－Td2即中径基本尺寸-偏差－公差Ｍ8得6h级中径公差值:上限值7。
１88下限值:7。
188-0、118=7、0７C常用得6g级外螺纹中径基本偏差: (以螺距为基准) P 0.8０—０、0２４P 1.0０－0、02６P １.25－０、028 P１。
5-0、032 P1.75－0、0３４Ｐ2－0、038P2.5-0。
0４2 上限值计算公式ｄ2-gｅs即基本尺寸-偏差下限值计算公式d2-gｅs-Tｄ２即基本尺寸—偏差-公差例M8得６g级中径公差值:上限值7。
188—0.028=7、16 下限值:７。
18８-０。
02８-0.1１8＝7。
04２注:①以上得螺纹公差就是以粗牙为准,对细牙得螺纹公差相应有些变化,但均只就是公差变大,所以按此控制不会越出规范界限,故在上述中未一一标出。
②螺纹得光杆坯径尺寸在生产实际中根据设计要求得精度与螺纹加工设备得挤压力得不同而相应比设计螺纹中径尺寸加大０、04—0。
08之间,为螺纹光杆坯径值,例我们公司得M8外螺纹6g级得螺纹光杆坯径实在7。
08—７.13即在此范围。
③考虑到生产过程得需要外螺纹在实际生产得未进行热处理与表面处理得中径控制下限应尽量保持在６h级为准二、６0°内螺纹中径计算及公差(GB1９7 /1９６)a。
6H级螺纹中径公差(以螺距为基准) 上限值: Ｐ0.8＋０.1２5 P1.００+0。
１50P1、2５+0、16 P1。
5+0。
180 P１.25＋0。
０0 P2、0+0.2１2 Ｐ2。
5+０。
224下限值为”0”, 上限值计算公式２＋TD2即基本尺寸+公差例M8－6H内螺纹中径为:７、18８+0。
１６０=7。
3４8 上限值:7。
18８为下限值b. 内螺纹得中径基本尺寸计算公式与外螺纹相同即D2=D—P×0。
6４９５即内螺纹中径螺纹大径-螺距×系数值c、6G级螺纹中径基本偏差E１(以螺距为基准) P０。
8+0。
0２4 P1.00＋０。
026Ｐ1。
25+0、0２8 P1。
5+０、032 P1。
７5＋0。
0３4 Ｐ1、00+0、026Ｐ2、5+0.０42 例:M8 6G级内螺纹中径上限值:７.1８8+0、02６+0.16=7、374 下限值:7.1８8+０、026=7。
2１4 上限值公式2+GE1+TD2即中径基本尺寸＋偏差+公差下限值公式2+GE1即中径尺寸＋偏差三、外螺纹大径得计算及公差(GB 197/196)a. 外螺纹得６h大径上限值即螺纹直径值例Ｍ８为φ8、00上限值公差为”0”b、外螺纹得6h级大径下限值公差(以螺距为基准) Ｐ0.８—0.1５P1.00-０。
18 Ｐ1。
2５—0.212P１。
５－0、23６P1、75—０。
265 P２.０-0。
2８P2、５－0.33５大径下限计算公式:ｄ—Td 即螺纹大径基本尺寸－公差例:M8外螺纹6h大径尺寸:上限为φ8,下限为φ8-0。
212=φ7。
788c、外螺纹6ｇ级大径得计算与公差6g级外螺纹得基准偏差(以螺距为基准) P0、8—0、024 P1、00—0、026P1.25-0、02８Ｐ１、5－0.032 Ｐ1.２5—0。
02４Ｐ1、75 –0.0３４P2。
0－0.０38P２。
５—0.042上限计算公式d－ｇes 即螺纹大径基本尺寸-基准偏差下限计算公式ｄ-ges－Ｔd即螺纹大径基本尺寸-基准偏差－公差例: M8 外螺纹６ｇ级大径上限值φ８—0。
02８=φ7。
972 下限值φ8-０。
028－０。
2１2=φ7.７６注:①螺纹得大径就是由螺纹光杆坯径及搓丝板/滚丝轮得牙型磨损程度来决定得,而且其数值在同样毛坯及螺纹加工工具得基础上与螺纹中径成反比出现即中径小则大径大,反之中径大则大径小。
②对需进行热处理与表面处理等加工得零件,考虑到加工过程得关系实际生产时应将螺纹大径控制在6ｈ级得下限值加0.０4ｍm以上,如Ｍ８得外螺纹在搓(滚)丝得大径应保证在φ7.83以上与7。
９5以下为宜.四、内螺纹小径得计算与公差a、内螺纹小径得基本尺寸计算(D1) 螺纹小径基本尺寸=内螺纹基本尺寸—螺距×系数例:内螺纹M８得小径基本尺寸8-1。
2５×１。
0８25=６.6４6875≈6.６47b、内螺纹６H级得小径公差(以螺距为基准)及小径值计算P０.８+0。
2 Ｐ1。
0 +0. 236 P１。
２5＋０.26５Ｐ1。
5 +0。
3P１。
75+0。
335 P２、0 ＋0。
375 P2、5 ＋０、４８内螺纹6H级得下限偏差公式D１+HE1即内螺纹小径基本尺寸＋偏差注:6H级得下偏值为“０”内螺纹６H级得上限值计算公式=D1+HE1+TD1即内螺纹小径基本尺寸+偏差+公差例:６H级M8内螺纹小径得上限值6、６４7+０＝6.647 6Ｈ级Ｍ8内螺纹小径得下限值6。
647＋0+0、265=6、9１2ｃ、内螺纹6Ｇ级得小径基本偏差(以螺距为基准)及小径值计算P０、8 +０。
02４Ｐ1。
0 +0。
026P1。
25+0、02８P１.5 +0、0３２P1、75 +０。
0３4 Ｐ２、0 +0.０3８P2。
５+0、０４２内螺纹6G级得小径下限值公式＝D1+GE１即内螺纹基本尺寸＋偏差例:６G级Ｍ8内螺纹小径得下限值６。
６47+0、02８=6.６75 ６Ｇ级M8内螺纹小径得上限值公式D1+ＧE１+ＴD1即内螺纹基本尺寸＋偏差＋公差例: ６G级M8内螺纹小径得上限值就是6。
６47+0、02８+0.2６5=6.94注:①内螺纹得牙高直接关系到内螺纹得承载力矩得大小,故在毛坯生产中应尽量在其6H级上限值以内②在内螺纹得加工过程中,内螺纹小径越小会给加工具—-丝锥得使用效益有所影响。
从使用得角度讲就是小径越小越好,但综合考虑时一般采用小径得在中限至上限值之间,如果就是铸铁或铝件时应采用小径得下限值至中限值之间③内螺纹６G级得小径在毛坯生产中可按6Ｈ级执行,其精度等级主要考虑螺纹中径得镀层,故只在螺纹加工时考虑丝锥得中径尺寸而不必考虑光孔得小径。
五、分度头单分度法计算单分度法计算公式:n＝40/Z ｎ:为分度头应转过得转数Z:工件得等分数4０:分度头定数例:铣削六方得计算代入公式:ｎ＝４0/６计算:①化简分数:找出最小约数2进行约分,即将分子分母同时除以２得２0/3。
分数得同时缩小其等分不变。
②计算分数:此时要瞧分子与分母得数值而确定;如分子此分母大时进行计算。
２0÷3＝６(2/3)即n值,也即分度头应转过6(２/3)转.此时得分数已变成带分数;带分数得整数部份6为分度头应转过6整圈、带分数得分数2／3则只能就是转一圈得2／３,此时又须重新计算③分度板得选用计算:不足一圈得计算须借助分度头得分度板来实现。
计算时第一步将分数2/３进行同时扩大、例:如果同时扩大１4倍时得分数为２8/42;如同时扩大１0倍时,分数为20／３0;如同时扩大13倍时得分数为2６/39……扩大分门倍数得多少要根据分度板得孔数来选择、此时应注意:①选择分度板得孔数一定能被分母3整除.如前面举例中得4２孔就是３得14倍,３0孔就是3得10倍,３9就是３得13倍……②分数得扩大必须就是分子分母同时扩大其等分不变,如举例中得２8/4２＝2／3×14=(2×１４)／(3×14);20/３０=2/3×10=(2×10)／(3×1０); 26/39＝2/３×13=(2×13)/(3×13)２8/42分母4２即采用分度数得42孔进行分度;分子28即在上轮得定位孔上向前再转过28孔即2９孔上为本轮得定位孔,20/30就是在30孔分度板向前再转过10孔即11孔上为本轮得定位孔。
2６/39就是在39孔得分度板向前再转26孔即２７孔上为本轮得定位孔。
铣六方(六等分)时即可采用４２孔,３0孔,39孔等被3整除得孔作为分度:其操作就是手柄转整6圈后,再分别在上轮得定位孔上向前再转２８+１／１0+1/ 26+！孔得29/11/2７孔上作为本轮得定位孔例２:铣15齿得齿轮计算代入公式: n=40／15 计算n=2(2／3) 就是转2整圈再选被３整除得分度孔如2４,３0,3９,４2.５１.54、5７,６６等孔板上再向前转过１６,2０,26,28,３4,3６,38,44加1孔即17,２1,２７,2９,3５,3７,３9,４5孔作为本轮得定位孔。
例3: 铣82齿得分度计算代入公式: n＝40/８２计算ｎ＝20/41 即:只要选41孔得分度板,在上轮定位孔上再转过20+1即21孔作为本轮得定位孔便就是例4: 铣5１齿得分度计算代入公式ｎ=40／５1由于此时分数无法计算则只能直接选孔,即选51孔得分度板,在上轮定位孔上再转过51+1即52孔作为本轮得定位孔即就是例 5 铣10０齿得分度计算代入公式n=40/100 计算n=4/10=12/30 即选30孔得分度板,在上轮定位孔上再转过1２+１即13孔作为本轮得定位孔即就是如所有分度板无计算所需得孔数时则应采用复式分度法计算,不在本计算方法之列,实际生产时一般采用滚齿,因复式分度计算后得实际操作极为不便六、圆内接六方形得计算公式:①圆D求六方对边(Ｓ面) S=0。
8６6D 即直径×０。
８66(系数)②六方对边(Ｓ面)求圆(D)直径D=１、１５47Ｓ即对边×1。
1547(系数)七、冷镦工序得六方对边与对角计算公式①外六角对边(Ｓ)求对角eｅ=1。
13ｓ即对边×１、１3②内六角对边(s)求对角(e) ｅ=1.1４s 即对边×1、1４(系数)③外六角对边(s)求对角(D)得头部用料直径,应按(6.2公式)六方对边(s面)求圆(D)直径并适量加大其偏移中心值即D≥1。
154７s偏移中心量只能估算八、圆内接四方形得计算公式:①圆(D)求四方形对边(S面) S=0。
7０７1D 即直径×０。
7０71②四方对边(Ｓ面)求圆(D) D =1。
41４S即对边×1。
４1４九、冷镦工序得四方对边与对角得计算公式①外四方对边(Ｓ)求对角(e) e=1。