粗镗 - 半精镗 粗镗 粗镗 钻
（二）加工阶段的划分
该辊筒体加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、 半精加工和精加工几个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后序都可以采用精 基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求。
（三）加工顺序的安排：
1．机械加工工序： （ 1）遵循“先基准后其它”原则，首先加工精基准 - 轴承盖 左堵头内孔 φ100f8 。 （2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精 加工工序。
四、工艺路线的拟定：
（一）各表面加工方法的选择：
加工表面
轴承盖两端 面
公差／ mm及 精度等级 IT12
表面粗糙度 ／ μm 12.5
IT10
6.3
加工方案 粗车
粗车 - 半精车
轴承盖外圆
IT10
6.3
表面
粗车 - 半精车
轴承盖孔内
IT10
6.3
表面
IT12
12.5
IT12
12.5
打孔
IT11
12.5
（ 7）粗镗内圆端面 φ70 -0.011 -0.311 mm
（ 8）粗镗内圆端面 φ85 -0.013 -0.363 mm
（ 9）粗镗内圆端面 φ90-0.013 -0.363 mm
（ 10）半精镗内圆端面 φ70 -0.011 -0.131 mm
（ 11） 钻孔 6* Φ 8 方案二：（ 1）铸造
一、 零件结构工艺性分析：
（一） 零件的技术要求：
1. 轴承盖零件，材料为 HT200。 2. 零件的技术要求表：
加工表 面
轴承盖 端面
尺寸及偏差 ／ mm
25 -0.3 -0.51
φ100f10
公差／ mm 表面粗糙 及精度等 度／ μm
级
IT12
12.5
形位公差／ mm
IT10
6.3
轴承盖
φ130
工表面的垂直度要求。选用轴承盖左端面作为精基准同样遵循了
“基准重合”的原则，选用轴承盖左端面作为精基准，夹紧可作
用在轴承盖的右端面上，夹紧稳定可靠。
（二）粗基准的选择：Fra bibliotek作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠， 该轴承盖轴的外圆表面、右堵头外圆表面作为粗基准，以保证为 后序准备好精基准。
（ 8）粗镗内圆端面 φ70 -0.011 -0.311 mm （ 9）粗镗内圆端面 φ85 -0.013 -0.363 mm
（ 10）粗镗内圆端面 φ 90-0.013 -0.363 mm （ 11）半精镗内圆端面 φ70 -0.011 -0.131 mm
方案三：（ 1）铸造 （ 2）粗车两端面
（ 3）粗车外圆端面 φ130 -0.043 -0.203 mm （ 4）粗车外圆端面 φ100 -0.036 -0.176 mm
（ 11）半精镗内圆端面 φ70 -0.011 -0.131 mm
论证 ：为使加工出一个符合零件的技术要求和装配要求选取 一个最为合适的方案作出下列论证：
方案一：先加工出组成零件的各部件，可同时加工出各部件，
且精度能达到零件要求，但最后进行钻孔，使工件发生扭曲变形， 使零件在使用过程中受到外力而未达到零件的技术要求。所以， 此方案设计不合理。
IT10
6.3
外圆表 面
-0.043
-0.203
轴承盖 孔内表
φ70 -0.011
IT10
6.3
面
-0.131
IT12
12.5
φ85 -0.013
-0.363
IT12
12.5
φ90-0.013
-0.363
打孔 φ7 -0.006
IT11
12.5
-0.096
（二） 确定轴承盖的生产类型：
根据设计题目年产量为 10 万件，因此该轴承盖的生产类型为 大批生产。
三、定位基准的选择：
（一）精基准的选择：
根据该零件的技术要求和装配要求，选择该轴承盖轴孔
φ
100f8 和轴承盖右端面作为精基准， 零件上的很多表面都可以采用
它们作基准进行加工， 即遵循了“基准统一” 的原则。轴孔 φ100f8
的轴线是设计基准，选用其作精基准定位加工轴的外圆表面和轴
承盖外圆表面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加
二、毛坯的选择：
（一）选择毛坯：
由于该轴承盖在工作过程中要承受冲击载荷，为增强强度和 冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用铸件。该轴承盖的轮廓尺寸 大，且生产类型属大批生产，为提高生产率和铸件精度，宜采用 模铸方法制造毛坯，毛坯拔模斜度为 5°。
（二）确定毛坯的尺寸公差：
1．公差等级： 由轴承盖的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为普通 级。 2．铸件件材质系数： 由于该轴承盖材料为 HT200。 3．锻件分模线形状： 根据该轴承盖的形位特点，选择零件方向的对称平面为分模 面，属于平直分模线。 4．零件表面粗糙度： 由零件图可知，该轴承盖的各加工表面粗糙度 Ra均大于等于 6.3 μ m。
（ 2）粗车两端面 （ 3）钻孔 6* Φ8
（ 4）粗车外圆端面 φ130 -0.043 -0.203 mm
（ 5）粗车外圆端面 φ100 -0.036 -0.176 mm （ 6）半精车外圆端面 φ130 -0.043 -0.443 mm
（ 7）半精车外圆端面 φ100 -0.036 -0.386 mm
2．具体方案： 方案一：（ 1）铸造
（ 2）粗车两端面
（ 3）粗车外圆端面 φ130 -0.043 -0.203 mm
（ 4）粗车外圆端面 φ100 -0.036 -0.176 mm
（ 5）半精车外圆端面 φ130 -0.043 -0.443 mm
（ 6）半精车外圆端面 φ100 -0.036 -0.386 mm
（ 5） 钻孔 6* Φ8
（ 6）半精车外圆端面 φ130 -0.043 -0.443 mm
（ 7）半精车外圆端面 φ100 -0.036 -0.386 mm （ 8）粗镗内圆端面 φ70 -0.011 -0.311 mm
（ 9）粗镗内圆端面 φ85 -0.013 -0.363 mm （ 10）粗镗内圆端面 φ 90-0.013 -0.363 mm
方案二：为了使零件在加工后不发生应力变形，先对零件进 行钻孔，然后对其整个零件进行粗加工、精加工，但这样在对零 件整体进行加工时，由于零件体积较大，使加工变得更加复杂化， 且浪费时间。因此，此方案设计不合理。
方案三：此方案在同时进行粗加工后，进行钻孔，在焊接后 对零件各表面进行精加工，即满足了设计要求又节省了时间。因 此，此方案为最佳方案。