总装车间现场改善方法
动改法——基本动作分析法
通过对人体作业动作进行分解，并将各种细微动作进行标 准化定义，形成各种动作要素，基于对这种动作要素的分析 称之为基本动作分析法。
IE这门学科就是由进行时间研究的泰勒及进行动作研究的 吉尔布勒斯开始的，可见动作分析是现场改善的一项很关键 的方法。
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动改法——基本动作要素
总装车间现场改善方法
IE的定义
IE（Industrial Engineering，工业工程）是对 综合人、材料、设备、能源和信息所组成的集 成系统进行设计、改善和设置的一门学科，是 改善效率、成本、质量的一门方法学。通过研 究如何使生产要素组成更高效运行的系统，从 而实现提高生产率的目标。
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合并
将2个以上的工序或者作业项 目组合起来，缩减人员或者减 少移动
①流程步骤是否安排得过于复杂
②是否可以实现自动检验，或者加工与检查同时作 业
重组 调整工序的顺序
①流程步骤是否安排得合理 ②是否存在回流现象 ③是否存在停滞现象
通过改善必须达成的目的:
①减轻劳动强度
②提高产品质量
③提高生产效率
④降低成本，节省经费
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动改法—动作流程优化
改善前
合计移动70米，耗时33分钟
更衣室
洗 漱
厕 所
○○ 间○○
书○房
○
厨房
○
○
卧室
大门
总装车间现场改善方法
动改法—动作流程优化
改善后
合计移动55米，耗时26分钟 减少移动15米，省时7分钟
洗厕
更衣室
漱 间
所
书房
○○
○
○
厨房
○
总装车间大现门场改善方法
○
卧室
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程序分析法
程序分析法主要通过使用规定的符号（工序图符号）对生 产流程进行记录，现行一般企业管理通用的符号是由日本工 业协会制定的。主要包含加工、搬运、停滞、存储、检查等 五项内容，以及这五项内容叠加起来时所衍生出来的一些组 合作业。
使用符号进行记录，目的是为了使问题（比如搬运次数过 多、停滞过多等）明朗化，更利于发现改善的重点所在。
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IE改善四原则
在IE现场管理中，几乎所有的改善方法最 终都可以归结为以下四项内容：简化、剔除 、合并、重组，这也就所谓的“IE改善四原 则”。
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IE改善四原则
原则
内容
着眼点
简化 将作业内容变得更简单
①自动化 ②更合理的作业动作
剔除 减少作业内容
①通过过程管控或者自働化，减少质量检查作业 ②搬运是否有必要，是否可以改变布局以缩减搬运
复合程序分析法与人机联合分析法唯一的区别就是一个研 究人/人的关系，一个研究人/机的关系，使用方法不单独解释 。
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事务程序分析法
事务程序分析法，通常是指以账本等（信息）的流程为中 心进行调查、改善的分析手法。事务性工作更注重于信息的 及时性、准确性、必要性，因此事务程序分析法必须着眼于 ： 1、流动化（信息传递必须及时，不允许长时间停滞）； 2、防错设计（标准化、目视化、机械化）； 3、账目最少化； 运用事务程序分析法，绘制详细准确的工作流程图非常有必 要。
随着对动作分析的深入研究 ，学者们相继提出了许多种基 本动作要素分类，并且一些国 家的工业协会通过对基本动作 要素时间的反复确认，将其标 准化以作为预置标准作业时间 的计算依据，如MTA法、MF法 、MTM法、MOD法等。
吉尔布勒斯对动作要素的分类
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Modular Arrangement of Predetermined Time Standards 模特排时法
产品程序分析法——检查改善
有沒有不必要的检查？ 能不能一面加工，一面进行必要的检查?亦 即同时实施加工与检查，通过合并可达到缩减 工数，同时减少搬运作业的效果。 检查的方法是否恰当?能否通过“自働化” 实现省人化?
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产品程序分析法——停滞改善
停滞是引起在制在库量增加的最直接原因， 所以需尽量减少停滞时间。 停滞往往是前后工序所需时间的不平衡所引 起，改善生产线平衡率，是消除停滞现象的主 要手段。
问题——不符合期望值的现象
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途径一：领导指出的问题
途径二：其他相关人员 指出的问题
途径三：自行发现的问题
要时常保持“如何才能使我管理的工段变得更好？” 的问题意识。
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期望值
高效率、低成本，生产出品质优越而富有竞 争力的产品。
最短的交期、最低的成本、最高的品质。 ——精益生产方式的目标
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科学的改善方法
一、PQCDSM问题调查表 二、IE七大手法
程序分析法、动改法、五五法、愚巧法、 人机搭配法、双手法、抽查法 三、QC七大手法 查检表、特性要因图、柏拉图、层别法、 管制图、直方图、散布图
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PQCDSM问题调查表
基于对PQCDSM的统计资料进行分析,以确定问题所在。
产品程序分析法——搬运改善
能否改变作业场所的摆设，以便缩短搬运距离? 必要的搬运，能否与加工同时进行 (合理利用自动 传输装置，以便在其上面加工——例如总装装配) ? 能否增大搬运单位数量，以便减少搬运次数? 搬运前后的上、下动作，能否改善得更省力省时? 搬运设备是否可以改良以提高搬运效率?
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总装车间现场改善方法
合理化改善的确切定 义
通过科学的方法——如IE、QC等，对“我 的”或“我们的”工作中影响产品生产效率、 品质、生产成本等所有不良因素进行优化解决 ，以提升产品竞争力，促进企业的持续发展。
总装车间现场改善方法
精益生产方式Lean Production System
精益本意为精瘦、没有赘肉，精益生产意思即没有赘肉的 （不存在浪费的）生产方式，精益生产方式的核心思想是消 除一切浪费。那么精益生产方式推进的实质就是对生产过程 存在的问题进行持续的、有效的改善工作。
检验台
仓库
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产品程序分析法改善实例
改善后
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产品程序分析法改善实例
改善后
切断机
检查台 研磨机
检查台
套入 检查台
▽ 仓库
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作业人员程序分析法
按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用工序图符号 将“作业”、“检查”、“移动”、“待工”等动作进行图 表化，以此找出作业动作的问题点，加以改善的分析手法， 称之为作业人员程序分析法。
作业人员程序分析法的使用方法与产品程序分析法相类似 ，但分析对象不同，如果说产品程序分析法是宏观的分析， 作业人员程序分析法则是微观的、针对点的分析。
作业人员程序分析法一般都会同动改善相结合来进行改善 ，这在后面会另行解说。
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人机联合程序分析法
所谓人机联合程序分析法就是调查作业员作业时间与机器 运转时间之间的搭配关系的方法。目的： 1、提高生产量（用现有的机器台数）； 2、使机器台数更加合理（使每一个作业人员的负荷达到均等 ，适当增加机器台数，减少作业人数）； 3、减少机器数量，确保规定的生产量；
动改法——基本动作分析法改善原则
用时间值小的移动动作替代几个 时间值大的移动动作
简化抓的动作G
尽量不做校正动作R2 尽量不使用眼睛动作E2
简化放置动作P
减少移动动作M的次数 开关控制行为尽量用脚踏F3同时 作业代替手部动作
尽量不做判断动作D3
尽量减少按、压动作A4 尽量避免肩部移动M5/行走动作 W5 / 身体弯曲动作B17 / 坐立动 作S30 负重动作尽量调整为带轮子的推/ 拉
总装车间现场改善方法
动改法
动改法（动作改善法），是通过对人的作业动作进行细微 的分析，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松、安全、 高效的动作搭配，形成最经济省力的作业方法的一门改善手 法。
动改法又细分为两个方面：其一，结合程序分析法对人员 的“作业”、“检查”、“移动”、“待工”等动作进行优 化改善，提高作业员的有效作业动作比率；其二，通过人因 工程的研究，分析人员的细微动作，逐项改善作业员的局部 动作，使动作更符合动作经济学，如尽量避免弯腰、转身等 较耗时且容易引起疲劳的动作。
总装车间现场改善方法
程序分析法—工序图符号
总装车间现场改善方法
程序分析法—工序图的做法
米袋 往锅里加米并确定米量
移动至水槽 淘米 加水并确定水量 移动至电饭锅 通电煮饭 冷却
水槽
电Leabharlann 米饭锅袋总装车间现场改善方法
程序分析法的分类
程序分析法
作业
人员
产品 程序 程序 分析 分析 法
法
人机
联合
程序
复合 事务
一、改善的步骤——PDCA改善流程 二、改善的方法——IE手法、QC手法
总装车间现场改善方法
改善的基本循环步骤
Plan（计划）
Do（执行） Check（检验） Action（标准化）
明确问题 现状调查 要因解析 目标设定 对策立案 执行方案 效果确认 标准化管理
改善的捷径： 脚踏实地一步 一步地推进…
总装车间现场改善方法
2020/11/15
总装车间现场改善方法
请思考：
改善是什么？
所谓改善，是针对现状客观存在的问题，寻 找出优化方案，解决问题所带来的不良影响， 使之更贴近于期望值。
问题（对象）、优化方案（方法）、期望值（目标）再加 上实施者，是构成改善的基本要素。
总装车间现场改善方法
发现问题的途径
