关键质量控制点操作控制程序一、编制目的对影响产品质量的关键工序或关键质量控制点进行控制，确保最终产品符合标准要求。

二、适用范围适用于中铁一局物资工贸有限公司芷江制梁场预制箱梁从原料进场到最终产品交付全过程中关键工序及关键质量控制点。

三、人员职责1、各关键工序或关键点的操作人员是这一工序或关键点的第一责任人。

2、安质部为关键质量控制点操作程序的主导部门，其中质检工程师负责操作程序的实施、检查及验证。

3、生产副经理对控制程序的执行情况进行监督。

四、关键工序及关键质量控制点梁场将影响产品质量的关键工序确定如下：钢筋绑扎、模板、混凝土、张拉、压浆、封锚及检验。

各工序的关键质量控制点如下: （一）钢筋绑扎关键质量控制点1、预应力管道：预应力管道定位应准确,在跨中4米范围内管道偏差在4mm之内,其它部位在6mm之内。

①定位网片纵向位臵确定（特别是在变截面处网片与胎卡具一一对应）。

操作方法：在定位网存同一型号统一堆放统一编号，胎卡具写上相应型号编号，一一对应。

②定位网片横向的位臵确定。

操作方法：定位网片中线与胎卡具中线对齐。

③抽拔胶棒的安装位臵准确、平顺，接口密实，防止浮管。

操作方法：沿坐标孔安装管道，逐一排查防止死弯，采用波纹管作为接头，用胶布密封好，用扎丝将管道与坐标孔底部钢筋绑扎且用双丝。

④禁止抽拔胶棒与钢筋弯钩相抵触，将胶棒划伤。

2、梁体预留孔：①确定其位臵的正确，操作方法：钢筋弯曲留孔位臵应与胎卡具上预留位臵对应，钢筋避让预留孔或预埋构件②孔道尺寸符合设计要求③井字型钢筋和弹簧圈位臵不阻碍孔道垂直或水平且不阻碍预埋件的放臵。

3、综合接地：①确定其位臵正确（按照图纸）②在端头地板钢筋接地连线的螺母确保与混凝土垫块平齐。

4、三道墙：钢筋固定应适当加强，防止混凝土灌注时预埋钢筋变形过大。

5、保护层：①各钢筋绑扎的过程中，应该严格按照胎卡具的尺寸来进行保护层的厚度控制，禁止钢筋超出胎卡具的外边缘。

②混凝土垫块严格按照规范的要求来进行绑扎，垫块呈梅花形布臵，至少为4个/m2，相邻两个垫块的安装间距≯50cm布臵。

在端头和变截面处还应相应的增加垫块的数量，防止压碎。

（二）模板关键质量控制点1、模型安装顺序如下：2、安装模板时，先侧模、再端模、然后内模，内模为不封闭结构。

首先将橡胶管逐根插入端模板各自孔内，切实保证端部橡胶管顺直、无死弯，并套好弹簧圈，上好端模与底模、端模与侧模的连接螺栓。

3、整体模板移动依靠布臵在台位两侧轨道及与侧模板配套的滑模小车来纵向移动模板。

当外侧模安装到位后，为保证支撑牢固稳定、满足受力要求，采用台位两侧的可调丝杠作为就位后的支撑。

在外侧模与底模板之间嵌槽带防止漏浆。

4、内模是在钢筋骨架就位，端模、侧模安装完成后进行安装。

在安装内模时，要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装。

内、外模安装就位后绑扎顶板钢筋。

内模底板为不封闭结构，内模与底模、外侧模均设连接螺杆，防止内模上浮。

5、拆除模板顺序：6、当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。

气温急剧变化时不宜拆模。

拆模时，首先拆除内、外模板联接件，其次拆除端模，最后拆除内模和外模。

侧模为整体滑移式模型，通过滑模轨道，利用5吨卷扬机牵引侧模板至所安装台座，然后利用滑模小车的手柄对模板进行水平和竖直两个方向调整，完成模板安装和拆除工作。

7、模型尺寸控制项（三）混凝土关键质量控制点1、桥梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作，在正式进行高性能混凝土进行试配时，应要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。

根据料源情况和梁型特点对配合比进行选配。

要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在160～200mm、含气量控制在2-4%，对坍落度、和易性、泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。

同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。

2、施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。

混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、泌水率、含气量）的试验与观察，前3盘每盘测定坍落度，稳定后每50方测一次。

3、混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇注速度的需要，保证浇注过程连续进行。

运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度度损失过多现象。

4、混凝土输送泵的位臵应靠近浇注地点，泵送下料口应能移动。

除出口处可采用软管外，输送管其他部位不得采用软管。

混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇注完毕。

5、混凝土灌筑：采取快速、连续灌筑，一次成型的方式。

灌筑时间不超过6h，炎热天气应避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌筑。

灌筑中，两侧腹板混凝土高度应保持一致；灌筑时采用斜向分段，水平分层的方法灌筑，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间。

灌筑完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。

在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃.应避免模板和新浇注混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前和钢筋的温度以及附近局部气温不超过40℃。

当连续三天昼夜平均气温低于5℃或者最低气温低于-3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃。

6、采用附着式振动器与插入式振动器相结合进行振捣。

底板、顶板混凝土以插入式振捣为主；腹板以插入式振动器为主，附着式振动器为副。

附着式振动器安装在腹板外侧，按上下交错布设，每间隔0.75米安设一个。

端模隔墙处各安设两台附着式振动器。

插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。

振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度。

实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。

严禁振动棒触碰胶管。

振捣时还要防止钢筋、胶管变形、移动及松动。

灌筑振捣过程中要有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。

避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。

7、当采用自然养护时，梁体表面可采用土工布或麻袋覆盖，梁体洒水次数应保持混凝土表面充分潮湿为度。

当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。

当环境温度低于5℃时，预制梁采取保温措施；禁止对混凝土洒水。

8、试生产前，应进行混凝土配合比选定试验，制作抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

批量生产中，预制梁每20000m3 混凝土取抗冻融循环、抗氯离子渗透性、碱骨料反应及每5000m3混凝土取抗渗性的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

9、耐久性混凝土的检验与评定: 耐久混凝土试件要分别从箱梁底板、腹板及顶板随机抽取，随梁体同条件成型。

每孔箱梁的抗压试件组数：随梁体同条件养护试件为5组（1组作为脱模依据，1组作为预张拉依据，1组作为初张拉依据，1组作为终张拉依据，1组备用）；前期按标准差未知法制作5组28d标养试件，后期按标准差已知法制作4组试件；弹性模量试件为3组，其中2组随梁同条件养护，1组标准养护。

混凝土强度评定以每跨梁的每个部位为验收批，执行《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425-94标准的规定。

高性能混凝土施工所用原材料水泥、骨料、掺合料、外加剂等必须符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》中的质量要求。

高性能混凝土施工后的检验:施工完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。

按高性能混凝土耐久性的检验评定要求，组织自检。

在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。

（四）张拉关键质量控制点1、预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般应按下列程序执行：0→预应力（0.20σk→σk--→持续5分钟--→锚固）。

2、张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，配套使用。

千斤顶校正系数在1.0～1.05之间。

油压表检定周期为一个月。

标定后的千斤顶正常有效期为一个月且不超过张拉次数的200次。

3、预施控制应力后，钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的±6%（超出此限时应查明原因）。

4、全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

5、钢绞线回缩量不大于6mm。

6、锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差不超过1mm。

7、因处理滑丝、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次；若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。

8、认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录。

9、终张拉完24h后，经检查人员确认无滑丝、断丝现象，并检查合格后，即可进行锚外钢绞线切割。

钢绞线切割处距锚具35～40mm，采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害。

切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。

9 试生产期间，至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。

正常生产后每100件进行一次损失测试。

10 预施应力以油表读数为主，以预应力筋伸长值作校核。

按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6%；实测伸长值以20%张拉力作为测量的初始点。

（五）压浆、封锚关键质量控制点1、压浆用水泥应为强度等级为42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合《客运专线铁路桥梁工程施工技术指南》第6.2.1条的规定。

2、浆体压入管道温度不低于10℃；压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度均不得低于5℃。

3、按给定的配合比施工。

先加水，再加水泥及灌浆剂。

搅拌的时间为4min，以拌合均匀为度。

浆体水胶比不应超过0.33，水泥浆不得泌水，流动度控制在18±4s，30min后不应大于30s。

抗压强度不应小于50MPa（设计另有规定除外）；压入管道内的水泥浆应饱满密实。

初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度应不超过35℃。

4、压浆材料中不应含有高碱膨胀剂或以铝粉为膨胀源的膨胀剂，不应惨入含氯盐类、亚硝酸盐类或其他对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。

5、管道压浆应采用真空辅助压浆工艺;压浆泵应采用连续式；同一管道应连续进行，一次完成。

搅拌至压入管道时间间隔不应超过40min。

6、冬季压浆应采取保温措施，水泥应掺入防冻剂。

7、混凝土应采用干硬性补偿收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不得低于设计要求，也不得低于50MPa。