熔炼工艺一、工艺流程图
二、相关参数及操作要领
（一）灌铝前准备工作
1、灌铝流槽必须提前半小时吊至待灌铝熔炼炉前，并摆放到位，进行预热。
2、灌铝流槽每天使用的情况下，其氧化皮可不用去除；若停产或检修，则必须去除氧化皮；在下次使用前刷上一层滑石粉，以防过度粘铝。
3、所用熔炼过程中需要使用的工具浸入铝液部分均应刷上滑石粉，并烘干预热，待用。
（二）灌铝
1、灌铝吊抬包时，要由专人负责指挥行车工。
2、各班组均指定专人负责灌铝时的操作，同时指定一人协助控制抬包的方向，确保抬包的稳定性，以保证铝水顺利灌入熔炼炉内。
3、灌铝时，在安全的前提下，尽可能提高灌铝速度，以减少铝的氧化。
（三）熔炼
1、合金的加入
（1）复化锭或铝锭的加入
由于公司生产直接使用电解铝液，铝液温度较高，一般在800℃以上，因此需要添加复化锭或铝锭降温；添加量根据所灌铝液重量而定。
添加方法是将需加的复化锭或铝锭搬到炉口预热使之干燥后，用专用工具把复化锭或铝锭轻轻推入铝液中，以防止铝液飞溅伤人。
其中复化锭的成分要记录清楚，并计算在所配的合金内。
（2）铝-锰中间合金的加入
为了使合金成分更加均匀、稳定，锰要以中间合金的形式加入,加入时温度为750℃。
根据铝液及所加铝锭、复化锭的重量计算、称量所需的铝-锰中间合金。
加入方法是将需加的铝-锰中间合金搬到炉口预热使之干燥后，用专用工具把铝-锰中间合金轻轻推入铝液中，以防止铝液飞溅伤人。
同时作好记录。
（3）铝-铬中间合金的加入
由于铬和铝的共晶点较高，故在添加铬元素时，以铝-铬中间合金方式加入,加入时温度为750℃。
根据铝液及所加铝锭、复化锭的重量计算、称量所需的铝-铬中间合金。
加入方法是将需加的铝-铬中间合金搬到炉口预热使之干燥后，用专用工具把铝-铬中间合金轻轻推入铝液中，以防止铝液飞溅伤人。
同时作好记录。
（4）镁锭的加入
镁锭主要作用是调整铝合金中镁元素含量；其加入量以作业指导书为准。
加镁时，铝液温度控制在700~720℃，镁锭务必使用压镁器压入铝液中，并在铝液表面下缓慢移动；、严禁镁锭在铝液表面，以防止其氧化燃烧，造成铝合金化学成份的不合格。
镁锭添加完成后，充分搅拌，使镁元素充分扩散；均匀分布后即可准备打渣。
2、精炼
精炼的主要作用是去除铝液中以氢气为主的气体，同时也具有去除微轻杂质的作用，另外，铝水中含有少量的钠，会产生“钠脆”现象，因而要用除钠剂除钠。
根据实际情况，每炉合金液精炼四次，精炼温度控制在720~730℃之间。
精炼方法是将精炼剂和除钠剂放进喷粉器内锁好，通过氮气或氩气的压力，将其压入铝液中。
精炼时，精炼管接触炉底，并缓慢移动，尽量不起大波浪；同时要求不留死角。
气压为0.1Mpa左右。
第一次精炼：加完铝锭或复化锭、铝-锰中间合金、铝-铬中间合金静置15分钟后开始精炼，使用氮气1瓶，精炼剂、除钠剂各2kg，精炼时间为20~30分钟，其中精炼剂和除钠剂须在20分钟左右喷完。
精炼完后马上打渣，打完渣静置10分钟左右即可加镁。
第二次精炼：加完镁静置30分钟开始精练，使用氩气半瓶，精炼剂、除钠剂各1 kg，精炼时间为15~20分钟，其中精炼剂和除钠剂须在15分钟左右喷完。
精炼完后马上打渣，打完渣静置30分钟左右即可进行第三次精炼。
第三次精练：与第二次相同。
第四次精练：根据样品的分析结果，调整好成分，待到另外一炉铝水放完之前的1小时开始精炼，使用氩气1瓶，精炼剂2kg，精炼时间为20~30分钟，其中精炼剂须在20分钟左右喷完。
精炼完后马上打渣，打渣完后马上撒上覆盖剂，待放铝水。
3、打渣
打渣剂的作用是将铝渣（溶剂、金属氧化物，非金属氧化物）与铝液分离，减少渣中金属含量。
扒渣时，工具要刷上一层滑石粉，并充分预热，然后将远处和边角的铝渣扒到炉门口，再将渣扒到炉门坎上稍滤一下，减少渣中带入的铝液，动作要平稳，使铝液不起波浪，以减少铝液氧化。
打渣时先扒少量铝渣到锅上，并摊开铺满锅底，然后在渣上均匀的撒上1 kg打渣剂，再迅速地把炉内剩下的渣扒到锅内，并快速炒动使铝渣（溶剂、金属氧化物，非金属氧化物）与铝液分离，最后将渣扒出锅外，尽量将渣的含铝量控制到最少。
4、覆盖
使用覆盖剂，主要作用防止铝液氧化和吸氢，同时还具有排氢作用。
覆盖剂的用量以覆盖住铝液面，使之形成一层连续的覆盖层为准，以达到保护的铝液作用，根据公司现有熔炼炉的大小，每次覆盖剂加入量为1㎏。
第四次精炼后马上将袋装覆盖剂轻轻抛入炉里，让其自动扩散流动即可。
（四）保温放铝
精炼完成并覆盖剂后，调整温度在700－720℃之间，静置30分钟后可放铝水。
如遇牵引岗位故障需等待超过5小时，则增加精练一次（同第四次精炼）。
放铝水的起止时间由专人记录，铝水不能放完，每炉留100~200kg，不见炉底为准。
流槽内安装一只温度计，随时监测，保持流槽内温度在690~700℃；若未到温，应调控温箱加热，直至达到温度后，方可放铝。
否则可能引起流槽内铝液冻结。
流槽口处要通入氩气精炼，用量为20小时/瓶。
（五）牵引炉保温及液面保持
牵引炉内铝液温度控制在670~680℃之间，每1小时测温一次，并调整烧嘴火焰大小，从而保持温度稳定。
牵引炉内铝液面的稳定直接决定牵引铝杆的稳定性，因而，必须控制铝液的流量，使之均匀加入牵引炉内，从而达到牵引炉内铝液流入和流出形成平衡。
正常生产后，应控制第二道流口铝液流量，使铝液连续，均匀地流入牵引炉内。
1、保持牵引炉铝水温度670~680℃，每隔1小时测温一次，并由专人记录。
2、按工艺要求加覆盖剂。
3、每隔两小时在石棉孔周围勾渣一次，钳口砖底部没有大的沉淀时不用勾渣。
4、每7天清渣一次，临时清渣由车间主管视具体情况定夺，当温度保持不了670℃或表面起较大面积白色渣块时，应及时清渣。
清渣时间一般安排在剪线刚结束之时。
5、每次清渣开始到清渣结束后20min内牵引出来的铝杆要剪掉废弃重熔。
三、注意事项
四、操作人员并按规定穿戴好劳保护具。
五、吊装铝液前，必须检查天车的运行头部，并试运行；出现故障要及时通知检修部门检修，并上报生产部，以做好铝液运送工作。
六、吊装铝液时，非操作人员严禁呆在吊装厂房里。
七、吊装铝液时，必须由专人指挥天车工，并负责操作灌铝。
八、熔炼炉和牵引炉点火必须按《煤气炉安全操作规范》操作。
九、所有操作工具接触铝液部门必须刷上滑石粉，并烘干预热。
十、面对熔炼炉进行操作时，操作人员必须戴面罩。
十一、必须有专人负责监控放铝口，防止漏铝。
十二、不准在操作台上取暖、休息。
十三、牵引时，必须随时监控牵引炉内铝液温度和烧咀燃烧状况。
十四、放铝口周围必须备有足够量的防漏铝材料，如硅酸铝纤维棉、耐火泥，红砂等。