（2）护筒内径一般大于桩径200—400mm,具体尺寸按钻机型号、钻进方法和护筒长度等因素不同选取。当护筒长度小于6m时，内径应大于桩径200mm；冲击钻护筒内径应大于桩径300mm；深水或受潮水影响的地区且无钻杆导向的护筒内径应比桩径大400mm。
（3）陆地上钻孔桩应依据桩中心位置在四周设置护桩，通过十字护桩放样，使钢护筒中心与钻机钻孔中心重合。护筒采用挖坑埋设法，护筒底脚和四周对称、均匀回填最佳含水量的粘土并分层夯实，夯填时要防止钢护筒偏斜；水上钻孔桩应搭设水上工作平台，在工作平台上，通过护筒导向架进行精确放样，导向架内径一般较护筒外径大5cm。护筒埋设后核对好位置，下沉护筒一般用振动锤并辅以空压机吸泥等方式。护筒中心与钻机钻孔中心位置除设计另有规定外，平面轴线允许误差为50mm,护筒倾斜度不大于1％。对深水基础中的护筒，平面位置的偏差可适当放宽，但不应大于80mm。
1.3.1.6清孔
（1）成孔检查符合要求后，即进行第一次清孔。清孔可采用换浆、抽浆、掏渣、泥浆置换、空压机冲气等方法进行。抽渣法适用于冲击钻；清孔利用储浆池的泥浆进行泥浆正循环置换出孔内的渣浆，在清孔过程中要不断向孔内泵送优质泥浆，保持孔内液面稳定。在孔底浆液经试验人员在现场实测达到要求，且沉淀厚度符合规定后，停止第一次清孔，移动钻机。
（7）卡钻：常发生在冲击钻孔时，多因先形成了梅花孔，或钻锥磨损未及时焊补、钻孔直径变小，而新钻锥又过大，冲锥倾倒，遇到探头石，或孔内掉入物件卡住等。卡钻后不宜强提，可用小锥冲击或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。
（8）在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或无其他防护设施的钻孔内处理故障。当必须下入护筒或其他防护设施的钻孔时，应在检查孔内无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍埋等安全设施后方可进行。
（4）钻孔偏斜、弯曲：常由地质松软不均，岩面倾斜、钻架位移、安装未平或遇探头石等原因造成。一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填粘质土到偏斜处顶面，待沉积密实后重新钻孔。
（5）梅花孔（或十字孔）：常由冲击钻锥的自动转向装置失灵、泥浆相对密度和粘度太大、冲程太小等原因造成。应采用片石或卵石土掺粘质土混合回填孔内，重新冲击钻孔。
≤0.6
硬粘土
双层底旋挖钻斗
20～30
≤0.8
≤0.8
冻土层
斗齿螺旋钻头、旋挖钻斗、锥形螺旋钻头
机锁钻杆
油缸+
机锁钻
杆加压
9～25
≤0.5
≤0.8
胶结的卵砾石和强风化岩
锥形螺旋钻头或双层底斗齿旋挖钻斗
9～20
≤0.5
≤0.6
中风化岩
截齿或牙轮筒式钻、锥形斗齿螺旋钻头、双层底斗齿旋挖钻斗
9～15
≤0.5
1.3.2.2钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整根或分段制作。当采用分段吊装时，应先在加工场进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。
1.3.2.3钢筋笼加工应在专用胎架上进行，钢筋下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识放置。钢筋的间距必须至少采用两个间距定型固定胎架来进行固定，禁止人工手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和《技术规范》的要求。钢筋笼每隔2m设置临时十字加劲撑，以防变形；加强箍肋必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊而不是绑扎。
（4）护筒顶高出施工地面0.3m,高出施工水位或地下水位1.0-2m,在受潮水影响的区域高出最高水位1.5-2m，并有稳定护筒内水头的措施。当桩孔内有承压水时，护筒顶应高于稳定后的承压水位2.0m以上。
（5）护筒埋置深度根据设计要求或桩位处的水文地质情况确定，一般情况下，埋置深度在旱地或筑岛处为2-4m,在水中或特殊情况下应根据设计要求或水文地质情况经计算确定。一般应埋置至较坚硬密实的土层中深0.5m以上。特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。在有冲刷影响的河床，埋入局部冲刷线以下不小于1.0-1.5m。并在施工期防止河床过度冲刷。
（4）旋挖桩机成孔首先动力头转动底门镶嵌斗齿的筒式钻斗切削岩土，并将原状岩土装入斗内，然后在由钻机卷扬机和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，采用护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。
（5）成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径，钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。
（6）钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度；由硬低层钻到软底层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加钻孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。
（2）配制泥浆前要根据钻孔的体积确定所需泥浆的数量，泥浆量应大于钻孔的容积。配制泥浆选取水化性能好、造浆率高、成浆快、含砂量少的膨润土或选用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm，粘粒含量大于50％粘质土制浆为宜。
（3）泥浆的配合比和配制方法宜通过试验确定，其性能应与钻孔方法、土层情况相适应。泥浆的性能指标可参照《技术规范》条文说明表8-1选用。泥浆的相对密度应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1.2，冲击钻孔一般不超过l.4。钻孔过程中要经常测定泥浆技术指标，根据工程钻进情况，随时调整泥浆相对密度，并保证泥浆各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响钻进速度，过稀导致塌孔等。尤其要控制好清孔后的泥浆指标。
≤0.8
旋挖钻机在钻进时，根据地层选用钻斗的同时，还要注意在钻进时进尺的控制，在使用旋挖斗时依据斗体的容量，一般在斗体三分之二为合适，钻斗倒土堆放点距桩孔口需大于6.0m。进尺深度根据桩直径而定，也要根据地层的密度控制进尺深度。进尺过多，导致卸土困难，还会导致埋钻卡钻的事故发生，过少会延误施工进度与设备，能源的消耗，成本提高，降低了效益
（6）糊钻、埋钻：钻进时，遇软塑粘质土层，泥浆相对密度和粘度过大，进尺快、钻渣量大、钻杆内径过小，出浆口堵塞而造成。应提高泥浆性能，对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算，并控制适当进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻锥，清洗钻渣。冲击钻锥糊锥时，应减小冲程，降低泥浆相对密度和粘度，并在粘土层回填部分砂类土和砾类土。遇到坍方或其他原因造成埋钻时，应使用空气吸泥机吸走埋锥的泥砂，提出钻锥。
1.1.3完成施工放样，且经过监理工程师复核，精度应满足要求。
1.1.4为保证成孔质量，应根据桩基设计图中的桩径、桩深、水文情况，岩土工程勘察报告中的地层情况选用性能良好，能满足施工质量、安全和进度要求的合适型号的旋挖钻机及配套设备，特殊地质情况可考虑使用冲击钻机成孔。
位处设置盖板，防止人员或物件坠入孔内。施工现场应有台班记录，对于典型地质情况应留渣样及渣样照片资料。
（9）水上钻孔作业时，采取围堰或筑岛施工时，施工结束后应及时清理围堰和筑岛，以免破坏环境，影响泄洪。
（10）应经常对施工机械和船只进行检查，防止油料泄漏，严禁将废油、施工垃圾等随意排入水体。
（11）钻进挖出的土方，及时用装载车把土方运到安排好的场地堆放。避免产生水土流失等环境问题。
（12）施工现场便道经常洒水，防止扬尘污染环境。
（2）钢筋笼下好浇注混凝土前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注混凝土。
（3）清孔一般应达到以下标准：泥浆比重不大于1.1，含砂率小于1％，粘度17-20S，胶体率大于98％。
1.3.2钢筋笼制作及就位
1.3.2.1钢筋笼应在钢筋专用加工场进行制作。制好后的钢筋骨架必须平整垫放，防止钢筋笼变形走样。存放的钢筋笼应覆盖彩条布防雨、防潮。
（6）在施工过程中要经常测定泥浆的比重，并经常测定粘度、含砂率和胶体率。
（7）制浆材料的堆放地应防水、防雨和防风措施。
1.3.1.3钻机就位及钻进
（1）护筒埋设完成后，钻机开始就位，利用护桩拉十字线使钻头对准桩位中心，钻机就位后，要保证钻机平台水平并确保牢固，底座和顶端应平稳，在钻进中不产生位移或沉陷，旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度，通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。
1.3钻孔灌注桩施工要求
1.3.1成孔
1.3.1.1埋设护筒
（1）用钢板制作的埋设式护筒，应坚实不漏水，护筒要有足够的强度和刚度，确保在施工中不变形、不破损。使用不小于8mm厚的钢板制作，在深水、复杂地质及大孔径桩等条件下，应用厚度不小于12mm的钢板卷制。护筒连接处要求筒内无突出物，耐拉、耐压。护筒顶部应设置护筒盖。对参与结构受力的护向，其壁厚、内径及长度应符合设计规定。
项目
相对密度
粘度（S）
含砂率（％）
PH值
胶体率（％）
数值
1.03-1.10
18-22
<2％
8-10
>98
（5）泥浆循环时，泥浆带上来的渣屑流经沉淀池后沉淀下来，好浆流进循环池进行二级沉淀，再进储浆池，最后由泥浆泵通过胶管注入孔中。施工过程中要根据不同地层的地质条件控制泥浆比重，以提高成孔质量和进尺速度。
（3）为加强过程质量控制，实施隐蔽工程过程影像管理等措施，强化质量形成全过程闭环可追溯，建立工程质量信息化动态管理平台，特别是关键结构的质量检验和控制,以及相关规范和绿色品质工程要求，桥梁桩基成孔质量100%采用智能超声成孔质量检测技术，要求承包人使用智能超声成孔质量检测设备，培训专业人员自己检测，也可委托具有智能超声成孔质量检测能力的专业单位检测。
1.3.1.2泥浆处理系统
（1）施工时，根据桩机的施工安排及路线设置泥浆回收循环净化使用系统，采用两个箱体为一组，其中一个箱体作为泥浆箱有两格，一格为泥浆循环，一格为沉淀池；另一个箱体作为沉渣存放箱。一处桩基完成后，将泥浆箱连同箱内泥浆一起吊运至下个施工点，可重复利用泥浆，减少污染和节约材料。泥浆箱应有足够的硬度和刚度，容量大小应与桩孔深度、桩径及成孔方式相适用，避免泥浆溢出，泥浆箱中泥浆应重复利用。泥浆箱周围应设置良好的排水系统，以免雨水过大而造成泥浆外溢破坏当地环境。