沸腾焙烧炉制作安装施工方案批准：审核：编制：日期：编制依据一、施工组织设计二、100kt/a锌冶炼及资源综合利用工程施工图CBYL719-TM；三、本方案执行的主要技术规范、标准文件1、工程测量规范（GBJ50026—93）2、建筑地基基础施工质量验收规范（GB50202—2002）3、建筑机械使用安全技术规范（JGJ33-2001 J119—2001）4、龙门架及井架安全技术规范（JGJ88—92）5、建筑施工扣件钢管脚手架安全技术规范（JGJ103—2001）6、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46—88）7、建筑工程施工现场供用电安全技术规范（GB50194—93）8、钢结构工程施工及验收（GB50205-2001）9、建筑钢结构焊接规程（JGJ81-91）10、钢结构、管道涂装技术规程（YB/T9256-96）11、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 (GB50236-98)12、冶金建筑安装工程施工及验收规范（YBJ212-88）13、工业安装工程质量检验评定统一标准（GB50252-94）14、建筑工程施工质量验收统一标准 (GB50300-2001)15、工程建设标准强制性条文一、慨述10万t／a锌冶炼沸腾焙烧炉制作安装工程主要由风箱、沸腾炉床、炉壳、炉顶盖四大部份与燃烧装置、外部保温等构成，设备重量重，其中金属构件320吨，砌筑1156吨。

沸腾焙烧炉下部的锥体风箱与炉壳底相焊接；底板上部的沸腾炉床则由工字粱和空气分布板及耐热浇注层组成；焙烧室炉壳分下、中、上三段，其中下段直径12.89m，上段直径16.386m，中段为变径段，室内耐火砖，顶部为球冠形：最上部的炉顶盖由放射状骨架和盖板组成；炉体外部（除风箱）铺设保温层，并以铝板覆盖。

炉体实际全高为29.670m。

沸腾焙烧炉炉壳板厚为30mm、25mm、20mm、18mm四种，环底板为50mm，风箱、花板为8mm，盖板为10mm。

沸腾焙烧炉的材质主要有Q235-A、1cr18Ni9、ZGcr28、HT150。

沸腾焙烧炉安装在标高▽6.300m的环形砼基础上,焙烧炉顶部标高为▽31.170m。

江铜10万t／a锌冶炼沸腾焙烧炉是该工程中最关键的设备，因按机械设备制造标准设计，故其安装技术标准相当高；炉体材料品种繁多，材质复杂；焊接工艺多样化，又涉及同种钢和异种钢的焊接，尤其板厚、焊接量大，其质量控制要求严格。

以上是该焙烧炉工程的显著特点，也是制作与安装难度的焦点。

二、焙烧炉制作炉壳制作工艺：放样、原材料矫正→号料→下料及坡口制备→压头→滚圆→预拼装→矫正→定位板等焊接→防腐处理→编号出厂。

1、制作技术要求1.1 材料1.1.1 钢材所有钢材应有质量合格证，否则应作包括化学成份、机械性能的复验，其结果必须符合国家标准的规定的设计要求，方可使用。

钢材外表的锈蚀、麻点、划痕深度应＜0.5mm，不得有夹层，裂纹，发现缺陷，必须会同有关方面研究处理。

由于钢材材质种类较多，甚至同一规格的钢材材质也有不同，故钢材进库时必须严格区分，分类堆放，并标明材质，不得混淆。

1.1.2 焊接材料焊条、焊丝、焊剂必须有产品质量合格证，并符合设计要求。

焊接材料入库时，必须存放在干燥、离地有一定高度的货架上。

凡药皮脱落的焊条、焊芯生锈的焊丝、受潮结块的焊剂不得使用。

采用手工焊时，材质Q235-A钢采用4303焊条，，不锈钢采用A102焊条。

风帽与Q235的焊接采用A302焊条，以上各种不锈钢与碳钢的焊接全部采用A302焊条。

焙烧炉炉壳采用二氧化碳气体保护焊，焊丝采用ER50-6、焊条在使用前必须按规定进行烘焙。

1.1.3 其他材料：连接用螺栓、涂料均应有质量合格证，并符合设计要求和国家标准的规定。

1.2 放样及材料校正熟悉图纸，仔细阅读技术要求及说明，并逐个核对每圈炉壳各块圈板的形状尺寸、坡口形式和锥体方向等。

放样所需计量工具均应符合国家标准。

放样比例为1:1，在样板台上弹出大样，然后用铁皮或扁钢制作样板。

原材料在号料之前采用机械矫正。

1.3 下料炉壳下料、焊缝坡口在下料平台上进行，必须严格控制焊缝坡口角度，坡口尺寸按图纸要求进行，保证坡口的匀直性。

下料完毕，清除熔渣及金属飞溅物。

1.4 压头及滚圆、预制为保证接头处的曲率，所有炉壳滚圆前均须经机械压头处理或留头。

滚圆工序在t=30mm卷板机上进行，卷制时注意进给方向，以严格控制锥角。

卷制完毕，用样板检查椭圆度，不合格的应予以返工。

2 制作顺序风箱→支撑环→空气分布板→主梁→炉壳→炉顶盖→其他构件。

3 一般规定所有构件均以单件（块）制作后运往安装现场拼装及吊装。

必须认真、精确放样、号料；需卷弧的板料在号料后应栓查对角线、长、宽、尺寸；应放切割余量（见下表）。

碳钢板切割全部采用半自动切割机和机械切、割，拟设专用切割平台。

平台必须设置平整，见下图示意。

板料切割后其允许偏差值见下表。

不锈钢的切割采用机械和等离子切割。

焊接坡口的制备按施工图要求采用半自动切割机加工、施工图上未规定的将按现行国家标准选取。

号料后的零件均应用油漆编号。

4 主要部件的下料(1) 风箱考虑分五段组装，按定尺宽1800mm、下料宽1400mm配板。

为保证风箱拼装及焊接后的总高度尺寸，在最下段的一带板宽预放各带环焊缝焊接收缩量3mm。

风箱配板示意图风箱纵、横（即环向）拼接缝采用“T ”形缝，坡口采用单“V ”形。

注意上、下两带的纵焊缝间距应＞200mm ，同带的纵焊缝最小间距应＞500mm 。

(2) 主梁沸腾炉床处共14根工字钢主梁。

梁的下料根据到料情况定，如需接头则采用对接方式，腹板及下翼缘板加加强板。

梁上部的“L ”形连接板量多宜采用铁样板号料，以利其互换性。

(3) 炉壳壳体主要包括下部底板，下、中、上三段炉壳，四道支承环及筋、肋等。

锥体先放1:1实样后才能下料。

炉壳配板以减少焊缝、立焊缝错开200mm 以上及尽量避开开孔为原则。

考虑焊接收缩因素，在每段炉壳高度上预放量；另在圆周长上也预放量，即δ≧25每块弧板放长1.5mm ，δ≦20每块弧板放长1mm 。

坡口按施工图制备。

第一、二带（钢板厚为25mm)考虑到有很多开孔，定尺宽分别为2.3m 、1.7m的钢板。

锥体部分（钢板厚为20mm)为了减少焊缝及安装难度定尺宽为2.5m，下料宽为2231mm。

上壳体（钢板厚为18mm、30mm)定尺宽为2100mm、环底板按等分下料，但每等分板可视钢板尺寸进行拼接。

因环底板采用单片安装，所以环底板的对接焊缝采用单边坡口。

(4) 花板炉床周边的基本上每种规格为一块，中间分别有数十块，为保证下料精度，边框板、孔板、密封板都宜优先采用机械剪切下料，然后校平。

(5) 炉顶盖必须先放1:1实样然后才可下料。

5 主要构件的加工(1) 风箱的加工垂直段及锥体弧板全部采用30×3000mm卷板机卷板。

应用弦长≧1500mm的弧形铁样板检查圆弧曲率。

其间隙应≦2mm；并检查弧板上下口的弦长及对角线，弦长偏差≦10mm，对角线偏差应≦2mm。

不合格的弧板应当即处理。

成型的弧板，必须存放在专用运输托架上，存放块数不得超过四块，以防变形。

托架制作四个，见炉壳托架图。

主梁在安装前必须检查及校正工字钢的平整度，允差值为±1.5mm。

这是控制炉床平整度的关键点，必须严格检查。

将主梁两端垫平（中间悬空），采用水平仪检查平整度，允差值为≦2mm。

合格的梁在吊运过程中宜将吊钩挂在下翼，防止上翼的变形，同时用油漆标明警示。

上述工作完毕，应精确地排出两端孔及梁上部“L”形连接板定位尺寸，随后采用磁力钻钻孔，焊接连接板。

注意连接板的垂直度是控制空气分布板安装质量的关键。

(2) 炉壳的加工炉壳加工要严格按图控制周长，安装要按图留焊接缝，焊接前要清理干净焊缝两边油污、锈及焊缝的氧化物，其它同风箱。

（3）预拼装炉壳卷制完毕，锥体必须进行预拼装。

预拼装按从下往上的顺序进行，每次圈带数一般为1-3带，上次的预拼装最上圈作为下次的最下圈。

预拼装时，在最下圈炉壳内外壁上0°、90°、270°、360°处作好标记并打上样冲眼，然后按设计排版图，将其上各带炉壳逐块吊装到位，注意保证圈板的周向位置的精度。

检查各带炉壳的接缝质量、上口水平度、椭圆度、外圆周长等，不合格的应予以返工。

确认预拼装合格后，在各圈炉壳内外壁上0°、90°、270°、360°处作好标记并打上样冲眼，作好圈带的编号。

在炉壳对接纵缝的内侧上、下口焊好定位板，控制焊接变形。

炉壳组对质量检查合格后，即可对每块炉壳板打撑,打撑采用角钢75×6做剪刀撑。

拼装允许偏差见炉壳安装允许偏差。

（4）防腐：采用机械方式除锈，以达到Sa2.5级标准为合格。

为防返锈，机械除锈后4小时内必须涂装一遍底漆，涂装采用喷射方式，注意焊缝两侧各50mm范围内不得涂装。

花板装配点焊后，用卡模固定在δ≧30的平台板上，先焊两长边，后焊两短边，而且应从焊缝中点向两端分段退焊，待焊缝完全冷却后再撤卡模。

花板焊后必须校平，平整度应≦2mm；然后划线排孔，采用靠模钻孔，钻孔允差0.25mm。

风帽（ZGcr28）与花板（碳钢）为异种钢焊接，它是保证分布制作质量的关键。

组装时必须保证风帽与花板的垂直度，先在平台板上设若干经机加工的标准孔板及模具，再将分布板反扣其上，后逐一装入风帽点焊牢，最后进行焊接（见图九）。

焊接应注意：a、采用直流焊机；b、选用ø3.2的A302焊条；c、采取焊条不摆动、快速、短弧焊；d、为防止分布板变形，应采用跳焊。

风帽焊毕，用蜡将ø6孔堵住，防止运输、堆放、浇注砼时永久堵塞。

三焙烧炉安装焙烧炉安装吊装的单件最大重量为3.2t,回转半径为26m,选用吊装机具为QF80A塔吊, 在塔吊旁设20×20m的现场拼装平台，配备QY16型汽车吊，供构件卸车及转运。

吊装炉壳板时为防止炉壳板变形采用扁担吊装。

安装须具备的条件(1)沸腾焙烧车间外架已折除。

(2)沸腾炉基础已办理交接。

(3)地面已平整好。

(4)环底板及第一带圈板已加工好。

（5）钢平台已安装完毕。

1、基础测量1.1与土建办理基础交接手续，对环形砼的标高及内圆进行检查。

1.2 在环形砼基础上部设一临时刚架，将园心点设定在刚架上，划出Ф13.78m(δ=50mm环底板)的圆周线以及炉壳的轴线。

1. 3 用激光准直仪扫描水平及标高控制点（沿圆周每隔0.5m设一点），并用红色油漆将各点标注在环形砼梁外侧立面上。

1.4用激光仪将刚架上的圆心投放到地面永久点上，供炉壳安装、筑炉检测同心度、椭圆度，然后撤去刚架。

2、炉壳安装2.1 底板及第一、二带炉壳安装(1)将环座板逐块吊至基础上对准控制线就位，测量并将各块环座板调整至水平，任意两点间的水平差不得大于2mm，然后点焊。