TJGi+1—某制品i+1工序的生产间隔期
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三 生产作业计划编制方法
（一）在制品定额法（大批大量生产）
在制品定额法是一种利用预先制定的在制品定额， 来协调和规定产品投入量和产出量任务的方法
车间在制品定额=生产周期×平均日产量
生产周期 生产间隔期
批量
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大量大批生产条件下，只要前车间能够保证车间之间中 间库存在制品的一定库存量，就可使后续车间生产均衡进行。
排序规则
简写 说明
先到先服务 FCFS 最早到达的作业最早安排 最早到期日 EDD 交货期最早的作业优先安排 最短作业时间 SPT 所需加工时间最短的作业最先安排
剩余松弛时间 STR 剩余松弛时间最小的作业最先安排，其中 剩余松弛时间等于距离交货期的总时间减 去剩余的总加工时间的差值。
9
单机设备作业排序问题
生产类型不同，制定期量标准的内容和方法 不同。
大批量生产类型：节拍、在制品定额等； 23
不同生产类型的定期量标准
成批生产类型：批量、生产间隔期、生产周 期、提前期、在制品定额等；
单件小批生产：产品生产周期、产品装配指 标图表等。
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（一）批量和生产间隔期
批量是指同种产品一次投入或出产的数量。 生产间隔期又称生产重复期，是提前后两批产品 投入或出产的时间间隔。
10
单机设备作业排序问题
（1）平均流程时间最短
（2）延迟时间最短
11
单机设备作业排序问题例
作业编号 J1
J2 J3 J4 J5
t
2
7
13
6
d
25
23
8 9 10
12
SOT原则的作业排序
作业编号 J3
J1
J4
J5
J2
t
1
2
3
6
7
d
8
25
9
10 23
完工时间 1
3
6
12 19
延期
0
0
0
2
0
平均流程时间=（1+3+6+12+19）/5=8.2
毛坯生产 周期
保险 期
保险 期
机加工生 产周期
保险 期
部装生产 周期
总装生产 周期
毛坯周期
加工周期
部装周期
产品生产周期
总装周期
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投入提前期与出产提前期
TINi—某制品i工艺阶段的投入提前期 Toti—某制品i工艺阶段的出产提前期 Tcyi—某制品i工艺阶段的生产周期
TIN i Toti T cyi
某车间出产 累计号数
成品车出 = 产累计号数 +
该车间出 产提前期
×
成品车间平均 日产量
某车间投入 累计号数
=
成品车出 产累计号数
+
该车间投入 × 成品车间平
提前期
均日产量
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提前期法（成批生产）例
某企业成批生产，本月计划出产任务40件，月工作日20 天装配投入提前期5天，零件加工出产提前期10天，零 件加工投入提前期15天，求出零件加工、装配这两个 生产单位的生产作业计划。
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出产提前期计算
Tot i T T INi1 SA i
TINi+1—某制品第i+1工序（i工序的后续工序）投入提前期 TSAi—某制品i与i+1工序间的保险期
前后两工序生产间隔期不等时，出产提前期计算
Tot i T T INi1 SAi
T T JGi
JGi1
TJGi—某制品i工序的生产间隔期
计算按反工艺过程进行
某车间 出产量
= 后投续入车量间+
本车间 外销量
中间仓库
+ 库存
定额
期初中间
- 仓库预计
存量
某车间 投入量
=
本车间 出产量
+
本车间 允许 废品量
+
本车间 在制品 定额
期初车间
- 制品预算
库存定额
40
（二）提前期法（成批生产）
又称为累计编号法。它是将提前期转换为提前量， 计算同一时期产品在各生产环节的提前量，来保证各 车间在生产数量上的衔接。
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（三）生产提前期
生产提前期是确定产品过程各工艺阶段的 投入、产出日期，保证各工艺阶段相互衔接和 保证合同交货期的重要依据，是成批生产作业 计划重要的期量标准之一。
分为投入提前期和出产提前期
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✓产品的生产周期由各零部件生产周期组成，包括零件 的毛坯生产周期，机加工生产周期和装配生产周期，以 及各工艺阶段之间的保险期时间之和。（如下图）
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EDD原则的作业排序
作业编号 J3
J4
J5
J2
J1
t
1
3
6
7
2
d
8
完工时间 1
9
10 23
25
4
10 17
19
延期
0
0
0
0
0
平均流程时间=（1+4+10+17+19）/10.2
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EDD约束下的SOT作业排序
作业编号 t d
完工时间
延期J3ຫໍສະໝຸດ J4J5J1
J2
1
3
6
2
7
8
9
10 23
25
1
4
10 12
Q=R×Tig
Q为批量，Tig为生产间隔期，R为平均日需 求量。
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1、最小批量法
Qmin
tk KR tp
Q min——最小批量； tk——设备调整时间； tp—工序单件加工时间； KR——设备调整允许损失系数
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表6-1是一般情况下KR的参考值
工件价值
低 中 高
大批 0.02 0.03 0.05
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二 作业排序问题
作业排序（Job Sequencing） 是指为每个工作中 心、每台设备、每个员工具体确定每天的工作 任务和工作顺序的过程。
作业排序解决不同工件在同一设备上的加 工顺序问题， 不同工件在整个生产过程 总的加工顺序问题， 以及设备和员工等 资源的分配问题。
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（一）常用的生产作业排序准则
生产类型
中批 小批
0.03
0.05
0.05
0.08
0.08 0.1～0.15
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2、经济批量法
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现假定年总费用用Y表示，年计划产量为N，批量 为Q，每次设备调整费用为A，库存平均存量为Q/2， 单位产品成本为C，存货保管费率为i，则
Y N A 1 QCi
Q
2
dY 0 dQ
Q* 2 NA C i
1．确保交货期 2．减少等待时间 3．工件在车间的流程时间最短 4．车间在制品的数量最小、停放时间最短 5. 提高人、机器的利用率 6. 生产和人工成本最低
6
-What is Operations Scheduling ?
❖ Objectives of operations scheduling
1) Meet due date; 2) Minimize WIP inventory; 3) Minimize the average flow time through the systems; 4) Provide for high machine/worker (time) utilization (minimize idle
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约翰逊算法的步骤
① 先做n 个工件在两台设备上的工时矩阵 ② 在工时矩阵M 中找出最小元素aij ③最短的加工时间出现在第一台设备上， 则对 应的工件排在最前位置；最短的加工时间出现在 第二台设备上，则对应的工件排在最后位置。 ④ 从加工时间矩阵划去已经排序的工件， 然后 对余下的工件重复步骤② 和步骤③ ，直到全部 工件都被安排完。
成品车间日产量为：40÷20=2件 本月零件加工出产累计数为：40+10×2=60件 本月零件加工投入累计数为：40+15×2=70件 本月装配投入累计数为：40+5×2=50件
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课堂练习：提前期法（成批生产）
某企业根据计划，10月份装配车间累计出 产160件，平均日产量2台，机加工出产 提前期20天，投入提前期50天，计算机 加工车间投入、出产累计数。
车间作业计划与期量标准 生产进度控制 生产过程的质量控制
1
主要内容
车间作业计划与期量标准的制定、作业排序、生产 进度控制、生产过程的质量控制。
重点与难点
期量标准制定方法
学习方法
习题+案例分析讨论
2
第一节 车间作业计划与期量标准
一、车间作业计划 （一）编制作业计划的目的 1．落实生产计划任务 2．车建设准备和调度的依据 3．规定每个工序的开工时间与数量
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T零件 Q
n i 1
t pi D Si K Bi
n i 1
t ki D
n1
T序间i
i 1
T保险
Q—生产批量； tpi—i工序的工序加工时间（小时） tki—i工序的准备结束时间（小时） D—每一天工作日工作小时数； Si—该零件i工序同时加工的工位（或工作地）数； KBi—该零件i工序的定额完成系数； n—该零件的加工工序总数i=1,2,…n; T保险—毛坯制造与机械加工工艺阶段间的保险时间； T序间i—i与i+1工序间的运输时间、检验时间、等待时间 的总和。
订货单
编制各项订货 产品的投入 出产进度表
分生产单位 进行能力
和任务的平衡
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