Ⅲ、数值定义:根据电池弹弓的外径尺寸?7.0,以Ⅰ标注的相对中心线为参考值.弹弓装入到位后其外径的一半值为3.5.
Ⅳ、数值定义:扣骨相对以上说明的中心线的距离,3.6比3.5高出
0.1是留出的配合公差.
Ⅴ、数值定义:扣骨相对胶壁的高度也恰是电池弹弓槽位宽度的尺
寸,要求设计时扣骨高度不可再大于此规格,否则电池弹弓不
3.胶位为0.8的理由:因为为金霸王电池正极头部高度H=0.8,为使
电池正极头部特殊尺寸能与电池弹弓相接触导通,需要此厚度.
(11)
2.5X3.4
1.定义:电池弹弓扣骨尺寸.
2.根据:根据扣骨宽度的尺寸1.5所设计,扣骨需要一定的强度须保
证现要求的尺寸.
3.原因:因为此方孔是一个插穿孔,在模具上作为插穿的镶件,镶件
2.根据:此方孔仅配合公司现有充电片中的一种.也可根据实际设计一孔位.小胶柱的大小与高度适于烫胶固定.
3.原因:在设计中可尽量优选,此方式及现有充电片.但是出于结
的实际,此方孔的尺寸规格也可变化.
(12)
0.6
1.定义:装配图示,此尺寸是电池仓与电池弹片相配合后,从电池正
极端的挡骨为基准向电池弹片正极顶端测量值.
3.1.2AAA电池仓有绝缘骨用电池弹弓的结构说明及设计注意事项:
电池仓部分图表(2节电池)说明
图示
时作同一标准实行.
电池仓部分图表(2节电池)说明
标示序号
数值大小
说明内容
①
11.5
1.定义:此数值取值为电池与电池两中心线的距离加上中间绝缘
骨位厚度1.0而得出的数值.
2.根据:因此根据AAA电池的最大直径?10.5设定电池仓中电池槽的槽宽与间距.单个槽宽10.5mm,两槽中心间隔的绝缘骨厚度1.0.如图示两个电池槽的中心线间隔为11.5mm.
2.根据:按照现有的电池弹片与以上说明的尺寸配合后的准确数据.此数值同时也兼顾了电池的规格,以电池正极凸向高度最小的金霸王电池为例H=0.8,恰可接触到.
3.原因:此尺寸大于0.6,则出现开路现象.但是此尺寸小于0.6也会发生反装电池短路的现象,影响产品的安全性.
(13)
21.0
1.定义:电池弹片正负极和负正极槽位长度.
塑时缩水.凹形的形状与深度根据需要设计.形状仅供参考.
3.1.3AAA电池仓无绝缘骨用电池弹片的结构说明及设计注意事项:
电池仓部分图表(2节电池)说明
图示
电池仓结构图
电池仓部分图表(2节电池)说明
标示序号
数值大小
说明内容
①
45.0
1.定义:①项相同.
②
1.8
1.定义:装入电池弹片的宽度.
2.根据:现使用的电池弹片规格如:3880的电池弹片.须保证此装配宽度.装配图中已显示了磷铜片在压紧弹弓时有一个高度,此高度约H=1.6mm,且在④中的尺寸6.0又不能完全使电池弹片的负极外露,这样挡骨的胶位与之相干涉,所以要求1.8为一个保守的配合尺寸.
第二章电池仓之类型及结构
1．目的：
1.1根据第一章节所列电池,制定相应的电池仓与之适配,并能符合产品设计要求通过的安全标准测试.
1.2电池仓在开发过程中的选定,同时也能确定电池弹弓或弹片的形式与之相配,达到节省开发时间的目的.
2．适用范围:
2.1玩具类型产品的电池仓.
2.2通讯类型产品的电池仓.
2.3其它非玩具类产品电池仓.
(5)
图示
说明
1.剖面说明:根据表一的图形,此剖面图为SEC:A-A.
2.方式一:底部平直.其特点是模具简单,配数容易,方便查数.
3.方式二:底部凹形.其特点是节省空间,当相配合的电子元件与电
池仓有空间干涉时,底部出现凹形是能够放入电子元件.
4.Ⅰ表示绝缘胶骨的拔模斜度.
5.Ⅱ设计时加入的圆角,圆角不能太大,因为胶位过厚,导致胶件啤
⑤
1.5
1.定义:装入电池弹弓的胶壁厚度,固定电池弹弓.
2.根据:此厚度只为参考,最小的厚度可为1.2mm.但是如果太薄,即
小于此厚度,胶壁会容易变形,导致电池弹弓在做跌落测试中,较
易从电池弹弓槽内跳落出来.因此胶壁的厚度必须加强以减轻对
扣骨的承受强度.
⑥
1.0
1.定义:电池仓壁厚的极限参考值.但是在空间不允许的情况下,厚
②
1.0
1.定义:此数值代表中间绝缘骨的厚度,仅供参考.
2.根据:绝缘骨太厚占用整个电池仓的空间太多,造成电池仓空间
过大.如果绝缘骨太薄会在注塑时造成困难胶位难啤满.
③
8.0
1.定义:绝缘胶骨相对电池仓底部的高度.仅供参考.
2.根据:设定高度H=8.0是参考值.此数值可以加高.但是与后面所
论述到的电池门有一定关联.如果骨位高度超过8.0,那么在电池
3．玩具与通讯类产品电池仓结构:
3.1AAA电池仓结构
3.1.1AAA电池仓无绝缘骨用电池弹弓的结构说明及设计注意事项:
图示
电池仓部分图表(2节电池)说明
标示序号
数值大小
说明内容
①
45.0
1.定义:图示规格为电池仓装入电池空间的最小尺寸,代表恰可适合AAA电池44.5mm长度的尺寸.
2.最小尺寸理由:可在电池负极留有约有2mm的空间,这样就可保持电池在取出电池仓时从电池的正极往负极压缩后,能使退出标示序号中⑩0.8的空间.否则电池装入电池仓后将无法用手直接取出来.
3.原因:用此结构的电池仓,这些方孔设计不要过大,因为电池弹片装入后可能会产生移动,另一原因,单边间隙过大,影响结构的美观性与安全性.如果单边配合的间隙要小一些,此尺寸稍作改小也可以.
(11)
5.0X6.0
1.定义:凡有充电功能的产品必须在电池仓内其中的一个负极端作
出一方孔位置,大小尺寸与相应之充电片相配合.
电池仓部分图表(2节电池)说明
图示
电池仓结构图
电池仓部分图表(2节电池)说明
标示序号
数值大小
说明内容
①
11.5
1.定义:此数值取值为电池与电池两中心线的距离加上中间绝缘
骨位厚度1.0而得出的数值.
2.根据:根据AAA电池的最大直径?10.5设定电池仓中电池槽的槽宽与间距.单个槽宽10.5mm,两槽中心间隔的绝缘骨厚度1.0.如图示两个电池槽的中心线间隔为11.5mm.
2.根据:参照现有电池弹片规格制定,以便装入.
(14)
10.0
1.定义:电池弹片单极槽位长度.
2.根据:也是参照现有的电池弹片,设定的尺寸长度.
(15)
结构形式
(16)
备注
以上电池弹片不能能使用现有3880的电池弹片,但形式一样.因电池弹片的长度不适合此电池仓
3.1.4AAA电池仓有绝缘骨用电池弹片的结构说明及设计注意事项:
2.根据:电池弹片的装配方式是压入式,且电池弹片的倒扣要顶住此胶骨,而使胶骨受力.
⑩要厚,与电池弹弓的装配方式是不一样的,一旦胶位强度不够,就会导致胶体变形,影响产品质量.
但是如果出现产品的空间不够,此厚度也可选择T=1.0的厚度.
⑥
4.2
同③
⑦
1.5
1.定义:电池仓装配电池弹片的胶位厚度.
2.根据:与⑤相同,且包括在装入电池后电池弹弓的反作用力一样
③
4.2
1.定义:电池弹片正极方向挡骨开开口尺寸.
2.根据:AAA电池的正极头部最大直径?3.8,与之相配合使电池头部
能够伸入并能接触到电池片的正极.但是此尺寸不要超过太多,
超过太多,当电池反装时,会出现金霸王电池的负极可能接通电
池片而造成短路,不能通过安全测试.
④
6.0
1.定义:电池弹片负极弹弓装配尺寸.
②
1.0
1.定义:此数值代表中间绝缘骨的厚度.
2.根据:绝缘骨太厚占用整个电池仓的空间太多,造成电池仓空间
过大.如果绝缘骨太薄会在注塑时造成困难胶位难啤满.
此项仅供参考.
③
1.0
1.定义:绝缘骨在电池仓中设定的相对顶部的高度.
2.根据:绝缘骨不平齐电池仓根据电池门的强度设计,以便电池门
加入加强筋.
3.原因:电池门一般需要加入加强筋,以防电池门变形.
位置及配合公差.
电池仓部分图表(2节电池)说明
标示序号
说明内容
(13)
图示
说明
1.剖面说明:根据表一的图形,此剖面图为SEC:A-A.
2.方式一:底部平直.其特点是模具简单,配数容易,方便查数.
3.方式二:底部凹形.其特点是节省空间,当相配合的电子元件与电
池仓有空间干涉时,底部出现凹形是能够放入电子元件.
挤压到那胶位上去.
3.原因:胶位由于受到作用力,会产生变形.如果空间允许,选择此
设计方式.如果厚度减薄,但必须保证胶位的另一边有加强的胶位,否则此胶位厚度要保证.
⑧
1.0
1.定义:电池仓壁厚的极限参考值.
2.根据:由于电池弹片有需要装入后将固定片弯曲变形固定在底壳
上的方式,当固定片弯曲变形时底壳将会受力.
④
22.0
不宜太小,否则镶件易变形和影响使用寿命.
(12)
图示
说明
Ⅰ、数值定义:从电池仓底部往上标注的中心线位置,其数值大小为
AAA电池直径?10.5的一半,象征的意义是电池弹弓的圆心点与电池在电池内相对对齐.
Ⅱ、数值定义:相对从电池仓底部测量数据,目的是给出模具镶件从
后模插入深度的参考数值.下面Ⅲ3.5可证明此点.
度可选择0.8mm.
⑦
17.6
1.定义:电池弹弓槽位长度.
2.根据:无绝缘骨位的电池弹弓正负极和负正极电池弹弓长度约17.4mm.单边间隙为0.1mm.
⑧
5.0X5.0