目录1适用范围 (1)2编制依据 (1)3工作流程 (2)4焊接要求 (2)5施工操作 (3)5.1坡口加工 (3)5.2管口清理 (3)5.3管口组对 (4)5.4管口预热 (5)5.5焊接 (5)5.6外观检查及标记 (7)5.7焊缝检测 (9)5.8返修 (10)6焊接安全规定 (11)附表：焊接工艺规程 (11)1 适用范围本作业指导书适用于天然气和成品油管道工程线路工程标段的焊接作业。

2 编制依据2.12.3 《管道下向焊接工艺规程》Q/CNPC78-20022.4 《油气长输管道工程施工及验收规范》G50369-20062.5 《油气输送管道穿越工程施工规范》G50424-20072.6 《石油天然气建设工程施工质量验收规范输油输气管道线路工程》SY4208-2008 2.7 《石油天然气建设工程施工质量验收规范管道穿跨越工程》SY4207-20072.8 《石油建设工程质量检验评定标准输油输气管道线路工程》SY/T 0429-2000 2.9 《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-20062.10 《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T 4109-20052.11 《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-20023 工作流程4 焊接要求4.1 焊接设备应能满足焊接工艺要求和施工要求，并具有良好的工作状态和安全性。

4.2 焊接应由具有天然气和成品油管道工程线路工程上岗证的焊工施焊。

4.3 用于焊接的材料应合格且满足工艺要求。

焊条、焊丝、保护气体等材料在运输和保管时，应符合生产厂家说明的规定。

包装开启后，应保证其不变质，药皮焊条应避免受潮湿，凡损坏或变质的材料不得使用。

焊条无破损、变色，无油污杂物；焊丝无锈蚀、污染现象；焊剂无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程。

4.4 焊接现场应设恒温干燥箱（筒），焊条随用随取。

4.5 当外界环境出现恶劣气候条件（如大风、雨雪天气等）时，施工承包商应采取有效措施，如采用防风棚、保温棚等以保证焊接质量不受影响。

4.6 在下列环境下且没有有效防护措施时，不应进行焊接作业：4.6.1 雨雪天气；4.6.2 大气相对湿度大于 90%；4.6.3 自然环境温度低于 5℃；4.6.4 低氢型焊条电弧焊，风速大于 5m/s；4.6.5 纤维素型焊条手工电弧焊，风速大于 8m/s；4.6.6 自保护药芯焊丝半自动焊,风速大于 8m/s；4.6.7 熔化极气保护电弧焊，风速大于 2m/s。

5 施工操作5.1 坡口加工5.1.1 如果由钢管制造厂生产的管子的坡口不适用于现场坡口要求，须根据所采用的焊接工艺规程规定的坡口形式在现场加工。

在本管道工程中，天然气管道坡口角度为60-70°，，成品油管道坡口角度为55-65°，钝边1-2mm，间隙2-3mm。

5.1.2 用机械加工坡口时，所采用的坡口机、吊管机等设备应处于良好操作状态和安全状态；操作人员应能熟练操作设备，经验丰富，并有专人统一指挥。

5.1.3 主体焊接的坡口加工应使用坡口机，连头处应采用机械或火焰切割。

5.1.4 用坡口机对管口切割时，应先调整坡口机与管口保持一定的角度，坡口参数应满足管口组对要求。

5.1.5 用火焰切割机加工管口时，应检查氧气瓶、乙炔瓶、压力表、割炬等，确保其处于安全状态，操作由有资质的气割工执行。

5.1.6 坡口加工后，应对坡口角度、坡口钝边等进行测量检查，对于不合格的要重新加工。

5.1.7 坡口加工完毕后，应进行外观检验。

机械加工如有形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清除整平；对于火焰切割的管口，应采用角向磨光机对管口进行修整，除去切割痕迹、氧化皮和淬硬层后检查。

5.1.8 对于不同管子壁厚对口时，应根据相应的焊接工艺规范要求对厚壁管按要求打磨内坡口，打磨宽度不应小3倍的壁厚差，使打磨坡度平缓过渡。

5.1.9 坡口加工合格后，应重新测量管子长度并记录。

5.2 管口清理5.2.1 管口清理前，应保证管端有足够的操作空间。

5.2.2 对管内目测检查，采用清管器等工具清理管子内部的泥土和石块、砂子以及其它杂物。

清除时应注意保护管道内涂层不受伤害。

应避免采用硬质、尖锐的物体接触管道内涂层。

5.2.3 应先用抹布、棉纱等除去表面的泥土，石块、泥污，油脂等。

对于管口存在水分的，应用火焰加热除去水分。

5.2.4 管口清理应采用角向磨光机，动力钢丝刷、棉纱、除油脂的化学剂等。

操作人员应配备适当的个人劳保防护用品。

5.2.5 用电动钢丝刷清理管口内外表面两侧 25mm 范围内的铁锈除去，露出金属光泽。

5.2.6 对自动超声检测的管端两侧各 150mm 范围内的制管外焊缝（如螺旋焊缝、直焊缝）应采用机械方法修磨至与母材平齐，但不应伤及母材；修磨后的余高应为 0mm～0.5mm，且应与母材圆滑过渡以满足探伤检测的要求。

5.2.7 管端损坏或有缺陷的修整方法取决于缺陷的程度，缺陷的深度<1mm 时，采用打磨法除去。

缺陷的深度>1mm 时，按 5.1 条重新加工坡口。

不允许用补焊修整坡口。

5.2.8 清口工作完成后应尽快组对焊接。

当天完成的清口应当天组对并焊接完成，对于未组对完的管口应用遮盖物保护，下次组对前应重新检查清理。

5.2.9 现场切割防腐管时，应将切管部分管端 140mm 宽的外防腐层清除干净。

5.3 管口组对5.3.1 组对前，按照施工图核对管壁厚和材质，按顺序登记每根管子的管号、长度、壁厚等信息，若缺少相关信息，不予使用。

5.3.2 组对前，先针对管口的尺寸进行配管。

5.3.3 对于一般地段，应采用内对口器组对，吊管机配合。

5.3.4 组对由有资格证的管工、起重工、机手操作，所用的吊管机、对口器、吊具等应具有足够的载荷能力，处于正常工作的安全状态下。

组对所使用的吊带、吊具等应有保护管子免受伤害的措施。

5.3.5 组对时，应将被组对的一根管子稳固。

另一根活动的管子，应将尼龙带放置在管子的中心处进行吊装。

5.3.6 在土质地段，可将管子直接放在软土堆上，在存在石方或卵石的地段，应用装软土的编制袋垫管。

管口组对离地高度应满足焊接空间操作方便和安全，一般不小于0.5m。

5.3.7 被组对的两个管子母材的焊缝(直焊缝、螺旋焊缝)在对口处应相互错开，距离不应小于 100mm。

5.3.8 同公称壁厚对接钢管的错边量不应大于钢管壁厚的1/8，错边应沿管口圆周均匀分布，禁止强行组对。

5.3.9 相邻两环焊缝间的距离应大于1.5倍的钢管直径。

5.3.10 接头坡口角度、钝边、根部间隙应符合焊接工艺规程要求。

5.3.11 使用内对口器时，必须在根焊道完成后才能撤出；若根部焊道承受敷设应力比正常情况高，且有可能发生裂纹，应在完成热焊道后撤离内对口器。

使用外对口器时，根焊道应均匀分布在管子的圆周上，其累计长度必须大于管圆周的 50%以上，才能撤离外对口器。

5.3.12 在纵向坡度地段组对应根据地质情况，对管子和施工机具采取稳固措施，山区石方地段宜采用沟下组对，沟下作业时吊管机应与管沟边缘保持一定的安全距离，组对前根据现场实际测量角度准备弯头、弯管，对号入座进行安装。

5.4 管口预热5.4.1 在管口组对合格且焊接准备条件完成后，在焊接前对管口进行预热。

5.4.2 本标段使用的管材是L450M、L415M材质，在0℃以上环境中施工，焊前预热温度为100-150℃，采用氧乙炔预热，预热宽度为焊道两侧各50mm；环境温度低于 0℃时，宜采用感应加热或电加热的方法进行管口预热，预热宽度宜为坡口两侧各50mm。

5.4.3 预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热温度为 100—150℃。

5.4.4 温度测量可用数字测温计测量在距管口 50mm 的圆周上均匀测量。

5.5 焊接5.5.1 焊接设备启动前，应检查设备、指示仪表、开关位置和电源极性。

在正式焊接前，应在试板上进行焊接工艺参数调试。

不应在坡口以外的管表面上起弧。

5.5.2 由持有天然气和成品油管道工程焊接岗位证的焊工，穿戴齐全的劳保防护服，按照业主批准的焊接工艺规程要求施焊。

5.5.3 焊机地线靠近焊缝内，用卡具将地线与焊缝接触良好，使之不宜滑落，避免产生电弧，击伤母材。

5.5.4 为防止焊接飞溅烧伤管材防腐层，采取足够宽度和足够耐热耐烧能力的橡胶皮在焊口两侧，对防腐层进行防护。

5.5.5 每层焊道由两名焊工在管口两侧分别起弧进行施焊。

5.5.6 焊道的起弧或收弧处应相互错开 30mm 以上，严禁在坡口以外的钢管表面起弧。

必须在每层焊道全部完成后，才能开始下一层焊道的焊接。

5.5.7 坡口和每层焊道上的焊渣，在下一步焊接前应清除干净。

采用自动焊或半自动焊时，焊接下一焊道前，应用砂轮磨除已完成焊道表面的熔渣、密集气孔、引弧点高凸处。

5.5.8 根焊使用手工焊条电弧焊，焊接材料选用E6010/φ4.0mm焊条，焊接电压为25-35V，焊接电流为60-140A，焊接速度90-160mm/min，焊缝金属厚度应为0-2mm。

5.5.9 结束后立即进行热焊。

根焊与热焊的时间间隔不超过 10 分钟。

5.5.10 热焊采用半自动自保护焊，焊接材料选用E71T8Ni1J/φ2.0mm，焊接电压为17-20V，焊接电流为150-250A，焊接速度180-350mm/min。

5.5.11 热焊后各层焊道的焊接应没有中断，尽可能快地完成，层间温度应大于100℃小于350℃。

5.5.12 填充盖面采用半自动自保护焊，焊接材料选用E71T8Ni1J/φ2.0mm，焊接电压为17-24V，焊接电流为150-290A，焊接速度180-350mm/min。

5.5.13 填充焊接时，由于坡口宽度的增加，焊丝可做适当的摆动，为避免发生熔池满溢、气孔和夹渣等缺陷，焊接速度要控制适当以保持熔池前移。

5.5.14 焊接时，焊条或焊丝不宜摆动过大，对较宽焊道宜采用多道焊方法。

焊接时发现偏吹、粘条、表面气孔或其它不正常现象时应立即停止焊接。

5.5.15 为保证盖面焊的良好成型，填充焊道宜填充（或修磨）至距离管外表面 1mm～2mm 处。

可根据填充情况在立焊部位增加立填焊。

盖面焊缝为多道焊时，后续焊道至少宜覆盖前一焊道 1/3 宽。

5.5.16 在焊接过程中，焊工应时刻注意电弧和熔池的变化，并及时检查每层焊道是否存在气孔、裂纹、夹渣等缺陷，对发现的缺陷应立即清理修补。

修补过程中应保证控制层间温度。

每处修补长度应大于 50mm，且小于或等于200mm。

若相邻两修补处的距离小于50mm 时，按一处缺陷进行修补。

5.5.17 当日进行焊接的焊口应尽量完成全部焊接，对于当日不能完成的焊口应完成 50%钢管壁厚且不少于三层焊道。