利进行特制订此规定。
分析、 及时解决， 确保生产顺
2. 范围 适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。
3. 定义 生产异常处理流程，即产品在生产过程中出现的一些人为和非人为异常的处理过程，达到产品可以满足出 货要求。
4. 参考文件 《质量管理体系要求》
ISO 9001:2008
5. 职责权限 5.1 、生产管理人员：负责提出异常，并确认异常数据
解决问题，由 PE反馈给工程部经理，由工程部经理组织相关部门开会商讨解决。
7.4 PE 分析异常原因必须要正确，专业，给出的解决方案必须要具有可操作性，还要能通过相关部门签字同意
方可有效。如果有一个部门不同意观点， PE需要重新分析。最终结果要达到相关部门都没有意见的效果。
7.5 PE 给出解决方案前要自行或找硬件 RD和软件确认方案是否可行，并将分析结果交给相关部门确认。相关
, 协助相关人员处理异常
5.2 、工厂工程部：负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策
5.3 、工厂品质部：负责确认异常影响范围 , 跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并
对此类异常制定
纠正预防措施。
5.4 、大客户部 / 销售部 / 外贸部： 负责异常发生时的总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的核实，
应费用。并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法） 合和支持。同时品质检部应该协助 SQE协商解决分析。
，生产部要给予相应的配
6.7 如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》并统一汇总。
7 出现异常时生产线处理规则及注意事项 7.1 当生产线因机器不良超过 2PCS 生产异常，品质部要立即要求生产停线并要求产线立即停线调整，产品不 良率超过 1%则由生产或工程、品质开出《制程异常单》 ，低于不良品率低于标准时，由生产、工程、品
工厂 CAD
Distributing( 配布职能组 )
资材部
制程质控
售后服务
业务部
物料认证
设计验证
工程处
信号实验
分公司
项目管理
硬件设计
软件设计
PREPARED BY 黄鹏
CHECKED BY 黄鹏
APPROVED BY 刘锋
1. 目的 为更பைடு நூலகம்规范生产现场发生异常时， 能及时准确地反映并能通过相关人员确认、
9、附件 : 《生产异常联络单》
部门同意后，生产部就按照邮件方案指示作业，生产在作业时工程、品质要现场跟进前两个产品的作业
方法是否符合要求，确认无误后方可离开现场。
7.6 出现异常后如果需要更改工艺或返工，生产、品质有权要求工程作出指导文件，工程要在
4 个小时内做出
简易的作业指导书或返工流程给相关部门确认，生产按照工程的指导文件作业，品质部现场跟进、监督
质管理人员协商解决。
7.2 生产现场异常发生时必须由工程或生产管理人员及时确认，并马上反馈给相关人员给予指示，如果生产管
理人员将异常反馈给相关人员后在 1 小时内没给出指示，生产有权停线、待工。
7.3 生产线异常发生时， PE 须在 3 小时内回复邮件给出短期解决措施，如果出现重大异常，
PE 不能很完善的
生产作业。
7.7 当出现异常时各个部门对解决方案有意见的时候，工程部要知会并召集相关部门开会商讨，意见统一后分
配各部门的工作任务，相关部门必须配合完成。执行过程中有任何问题要及时提出并由产品部协调处理。
如果该异常各个部门无法达到统一意见，则由上级安排该异常交给某个部门或某个人主导负责，其它相
关部门必须服从听取他的安排，配合执行各项任务。执行过程中有任何问题要及时向主导部门负责人汇
报。主导部门负责人要及时给予解决。
7.8 以上整个过程品质部要监督跟进，有任何问题要及时汇报。
7.9 异常物料的处理， 经品质部或 SQE判断归属物料不良的由 CE发出物料停用通知单， 生产部在在一个工作日
内开退料单到仓库进行退换料。 8.制程异常报告及邮件要求
8.1 报告内容：机型型号、工单号、时间、异常描述及不良率。
REASONS FOR CHANGE( 更改原因 ) 首次发行
首次发行
CHANGE DESCRIPTION( 更改描述 )
ISSUE DATE June,25,2012
REV. V1.0
REVISION/AMENDMENT HISTORY
（修订记录）
PAGE
DESCRIPTION
ALL
新制作
OWNER 黄鹏
组
织相关部门一起分析、处理异常。
5.5 、研发部 / 工程部 / 经营管理部 / 产品部 /FAE：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核。
6. 异常处理作业流程： 6． 1 生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产。
6． 2 生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，
及时上报生产领班、工程部、品质部等相关人员确认。
6． 3 工程部、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收则由生产领班或
IPQC 在
异常发生的 10 分钟内开出《制程异常报告》并发出邮件告知给相关部门。 6． 4 经工程部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 6．5 由公司 PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，如果需要返工或改变工艺则由工程部
8.2 异常描述要求：要描述详细的不良现象、总生产数量、不良数量、不良比率、不良确认人。
8.3 原因分析及确认： PE 提供的原因分析必须是准确、客观、详细的。
8.4 改善措施： PE决策的解决方案必须要经过生产部、 品质部的认同， PE 可提出临时的改善措施， 以保证生产，
若商讨结果需要生产部门协助挑选，则需在邮件上注明清楚，明确工时费用及物料损耗。
PE发邮件给
到品质部确认，品质判定方案可行后， PE及工厂工程要在现场跟进指导产线员工的作业方法、品质是否符
合要求。 PE必须要等到生产员工做出 2 件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。 6.6 如果确认是来料问题， SQE 按照解决方案的意见找供应商沟通协助处理或由我司加工挑选扣除供应商相