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为了保护正常生产,提高冲压件质量,降低成本,延长冲 模寿命,必须正确使用和合理维护模具,严格执行冲模“三检 查”制度(使用前检查,使用过程中检查与使用后检查),并做 好冲模与维护检修工作。其主要工作包括模具的正确安装 与调试；严格控制凸模进入凹模深度；控制校正弯曲、冷 挤、整形等工序上模的下止点；及时研磨刃口；注意保持 模具的清洁和合理的润滑等。 总之,在模具设计、制造、使用和维护全过程中,应用先 进制造技术和实行全面质量管理,是提高模具寿命的有效保 证,并且致力于发展专业化生产,加强模具标准化工作,除零 件标准化外,还有设计参数标准化、组合形式标准化、加工 方法标准化等,不断提高模具设计和制造水平,有利于提高模 具寿命。
6) 冲裁间隙偏小,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙,细 小部冲切间隙适当加大 7) 冲裁间隙不均偏移,凸凹模发生干涉,检查各成形件精度, 并施以调整或更换,控制加工精度 8) 脱料镶块精度差或磨损,失去精密导向功能,需研修或更 换 9) 模具导向磨损不准,需更换导柱导套,注意日常保养 10)凸凹模材质选用不当,硬度不当,需更换使用材质,使用 合适硬度
1) 漏料孔偏小,可加大漏料孔间隙 2) 漏料孔偏大,屑料翻滚,重新修改漏料孔 3) 刃口磨损,毛边较大,需刃修刃口 4) 凹模直刃部表面粗糙,粉屑烧结附着于刃部,可以通过表 面处理,抛光降低表面粗糙度或更改材料 5) 材质较软,修改冲裁间隙
4 下料偏位尺寸变异
1) 凸凹模刀口磨损,产生毛边(外形偏大,内孔偏小)需研修 刀口 2) 设计间隙不当,修改设计并控制加工精度 3) 下料位凸模及凹模镶块等偏位,间隙不均,可以调整其 位置精度和冲裁间隙 4) 导正销磨损,销径不足,可以更换导正销 5) 导向件磨损,可以更换导柱导套
检查,各部位是否装错或装反,检查凹模和凹模垫块是否装反, 落料孔是否堵塞,新换零件是否需要偷料,需要偷料的是否足 够,模具需要锁紧部位是否锁紧.注意做脱料板螺丝的锁紧确 认,锁紧时应从内至外,平衡用力交叉锁紧,不可先锁紧某一 个螺丝再锁紧另一个螺丝,以免造成脱料板倾斜导致凸模断 裂或模具精度降低。 (2) 脱料板的维护 脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起,再用双手平 衡使力取出.遇拆卸困难时,应检查模具内是否清理干净, 锁紧螺丝是否全部拆卸,是否应卡料影起的模具损伤,查 明原因再做相应处理,切不可盲目处置，组装脱料板时先
6) 模具闭模高度调整不当,重新调整闭模高度 7) 脱料镶块压料位磨损,无压料(强压)功能或由材料牵引翻 料引发冲孔小)可以研磨或更换脱料镶块,增加强压功能, 调整压料 8) 脱料镶块强压太深,冲孔偏大,需调模减小强压深度 9) 冲切力对材料牵引造成尺寸变异,可以在凸模刃部端面 修出斜度或弧形以改善冲切时受力状况或者在下料部位 于脱料镶块上加设导位功能
1 毛边
定义：冲裁后冲压件断面边缘锋利的凸起。 产生原因及处理对策： 1) 刀口磨损或崩角,淬火硬度低,需研修刀口 2) 间隙过大.研修刀口后效果不明显,需进一步控制凸凹模 加工精度或修改设计间隙 3) 间隙不合理上下偏移或松动,需进一步调整冲裁间隙,确 认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题 4) 模具上下错位,需更换导向件或重新组模
(1) 凸凹模的维护 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况,以便后续装模时 方便复原,有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并 做好记录.更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅,并试插与 凹模间隙是否均匀,更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀. 针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够.更换已断凸模要查明原因, 同时要检查相对应的凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口. 组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够, 有压块的要检查是否留有活动余量.组装凹模应水平置入, 再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位,切不可斜置 强力敲入,凹模底部要倒角.装好后要检查凹模面是否与模 面相平.凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要
2 跳屑压伤
a) 间隙偏大时,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙 b) 冲压油滴太快,油粘,控制冲压油滴油量或更换油种降 低粘度 c) 模具未退磁,研修后必须退磁（冲铁料更须注意） d) 凸模磨损,屑料压附于凸模上,需研修凸模刀口 e) 凸模太短,插入凹模长度不足,需调整凸模刃入凹模长 度
3 屑料阻塞
(4) 模具间隙的调整 模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损,造成 组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差) 均会造成冲切后断面形状变差,凸模易断,产生毛刺等,可透过 对冲切后断面状况检查,作适当的间隙调整.间隙小时,断面较 少,间隙大时,断面较多且毛边较大,以移位的方式来获得合理 的间隙,调整好后,应作适当记录,也可在凹模边作记号等,以 便后续维护作业.日常生产应注意收集保存原始的模具较佳 状况时的料带,如后续生产不顺畅或模具产生变异时,可作为 模具检修的参考.另外,辅助系统如顶料销是否磨损,是否能顶 料,导正钉及衬套是否已磨损,应注意检查并维护 。
二 连续模维护
维护要领： 连续模的维护须做到细心耐心按部就班,切忌盲目从事, 因故障修模时需附有料带,以便问题的查询。打开模具,对照 料带,检查模具状况,确认故障原因,找出问题所在,再进行模具 清理,方可进行拆模。拆模时受力要均匀,针对脱料弹簧在固 定板与脱料板之间和脱料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构, 其脱料板的拆卸要保证脱料板平衡弹出,脱料板的倾斜有可能 导致模具内凸模的断裂。
(3) 导向部位检查 导柱导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向 的给油状态是否正常,应作检查.导向件的磨损及精度的破坏,使 模具的精度降低,模具的各个部位就会出现问题,故必须作适当 保养以及定期的更换.检查导料件的精度,若导正钉磨损,已失去 应有的料带导正精度及功能,必须进行更换.检查弹簧状况(脱料 弹簧和顶料弹簧等)看其是否断裂或长时间使用虽未断裂,但已 疲劳失去原有的力度,必须作定期的维护更换,否则会对模具造 成伤害或生产不顺畅.冲 Nhomakorabea件缺陷分析
主要内容
一 冲压件产生的缺陷及处理对策 二 模具的维护
一 冲压件产生的缺陷及处理对策
冲压件从下料开始到最终成型完成，中间工序受各种因 素的影响，会有各种缺陷的产生，以下将对部分缺陷及 其处理对策进行分析。 1 毛边 2 跳屑压伤 3 屑料阻塞 4 下料位偏尺寸变异 5 凸模断裂崩刃
将凸模和脱料板清理干净,在导柱和凸模导入处加润滑油,将 其平稳放入,再用双手压到位,并反复几次.如太紧应查明原因 （导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损伤,新换凸模是否 能顺利过脱料板位置是否正确）查明原因再做相应处理.固定 板有压块的要检查脱料背板上偷料是否足够.脱料板与凹模间 的材料接触面,长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙 一般为料厚减0.03-0.05mm,当压痕严重时,会影响材料的压制 精度,造成产品尺寸异常不稳定等,需对脱料镶块和脱料板进行 维修或重新研磨.等高套筒应作精度检查,它不等高时会导致脱 料板倾斜,其精密导向平稳弹压功能将遭到破坏,须加以维护。
5 凸模断裂崩刃
1) 跳屑屑料阻塞卡模 2) 送料不当,切半料,注意送料,及时修剪料带,及时清理模具 3) 凸模强度不足,修改设计,增加凸模整体强度,减短凹模直 刃部尺寸,注意凸模刃部端面修出斜度或弧形,细小部后 切 4) 大小凸模相距太近,冲切时材料牵引,引发小凸模断,可以 将小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上 5) 凸模及凹模局部过于尖角,修改设计