过水箱涵结构施工技术交底————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：钢筋混凝土箱涵施工技术交底编号：工程名称XX 施工单位XX施工部位XX街雨水工程施工内容过水箱涵结构施工年月日至交底负责人施工期限年月日1概述本次设计箱涵中心位置位于XXX街K5+612.331处，主体结构为B×H=3-3×2.2m 钢筋砼箱涵，箱涵轴线长度82.78米，坡度等同于河道坡度i=0.0005，道路中线与箱涵轴线顺时针夹角为80°27′39″，西侧挡土墙为矩形一字式，尺寸为B=4.62m，H=3.0，东侧挡土墙为B=4.63，H=3.0m，都与箱涵顶板平齐。
箱涵垫层砼强度等级为C15，厚度0.1m,主体砼强度等级为C40P6，箱体墙身、底板、顶板厚度均为0.40m，根据图纸要求，设置变形缝，间距不超过15m，箱涵底板、侧墙、顶板均设置止水带。
根据箱涵结构及特点，施工分6仓完成，间隔3仓同时施工，先施工第1、3、5仓，再施工第2、4仓，最后施工第6仓。
每期分2次浇筑，分三期浇筑完成。
模板采用18mm优质木模，模板加固安装采用碗扣式脚手架支撑，涵身侧墙模板采用止水对拉螺杆固定。
混凝土的生产采用购买商品混凝土，混凝土运输采用砼罐车运输，现场入仓浇筑采用人工配合泵车入仓，浇筑时涵身左右两侧均匀上升。
浇筑过程派专人保护好所有埋件，防止破坏。
采取有效的降排水措施，确保混凝土在无水条件下施工。
2混凝土施工工艺流程混凝土主要施工工艺流程见下图：箱涵施工工艺流程图3施工技术要点3.1基础清理及垫层浇筑砼浇筑前，清除建基面上的杂物、泥土，并进行建基面的验收。
基础验收合格，可进进行垫层混凝土施工，垫层浇筑前，应进行测量放样确定垫层边线及高程。
施工准备测量放线基础施工缝处理模板、埋件止水安装钢筋、预埋件安装清仓、验收第一次混凝土浇养护模板拆除 钢筋加工、运输模板加工、运输 钢筋、模板安装浇筑第二次回填3.2测量放线根据施工详图经测量放出结构物边线，作为立设模板的依据；放样钢筋控制位置，便于准确地绑扎钢筋；测量放出各种预埋（预留）管件的位置。
所有放样点均采用不易被擦掉并且鲜艳显眼的记号标识。
3.3钢筋制作与安装（1）钢筋的材质采购国家钢厂生产有合格证、材料报告的钢筋及型材，并对每批进场钢筋进行复检，以保证用于施工的原材料质量。
钢筋应分批试验，同一批号、同一截面尺寸的钢筋为1批，且单批钢筋重量不超过60t，单批钢筋抽检取样的重量不大于60kg。
检验的项目应包括外观质量、直径、拉力试验和冷弯试验，试验结果要符合规范要求。
箱涵主筋与分布筋选用Ⅲ级HRB400钢筋，箍筋等选用Ⅰ级圆钢HPB300。
（2）钢筋的加工钢筋在钢筋加工厂集中加工，汽车运输到现场安装，要按技术部门下发的钢筋加工下料单进行加工。
钢筋的表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
钢筋平直，无局部弯折。
钢筋的角度、长度应符合规范要求。
加工成型钢筋摆放整齐，并按使用部位进行编号挂牌，以便识别。
钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过下表数值。
加工后钢筋的允许偏差序号偏差名称允许偏差值（mm）1 受力钢筋全长净尺寸的偏差±102 箍筋各部分长度的偏差±53 钢筋弯起点位置的偏差±204 钢筋转角的偏差±3圆钢筋制成箍筋，末端弯钩长度箍筋直径（mm）受力钢筋直径（mm）<25 28～405～10 75 9012 90 105（3）钢筋的安装钢筋焊接和钢筋绑扎应按GB50204-2002的规定，以及施工图纸的要求执行。
安装工序：测量放点→仓号清理→钢筋安装→钢筋绑扎→检验钢筋绑扎搭接长度应满足规范要求。
钢筋安装重点是要控制好保护层的厚度（涵底为5cm,其余为4cm)、钢筋的间距，钢筋保护层厚度控制采用预制垫块控制，每平米不得少于4个，钢筋间距控制采用在架立筋、水平筋上划线定位的方法。
钢筋在加工场加工好，用装载机或平板车运输至施工现场，人工转运至作业面，进行布置、绑扎、焊接。
（4）埋件、埋管、止水带的加工安装必须按相关规范进行施工和必要的加固措施。
3.4模板（1）模板制作模板拟采用18mm厚木模，模板材料的质量符合现行国家标准，模板表面平整度应符合规定，同时使用的木材质量应达到Ⅲ等以上。
（2）模板安装应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。
模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形或倾覆。
模板安装的允许偏差应符合规范要求。
模板在每次使用前清洗干净，为保证外观和拆模方便，模板涂刷矿物油类的保护涂料和脱模剂，不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量。
若检查发现在己浇的混凝土面沾染污迹，将采取有效措施予以清除。
（3）模板加固1、模板应选用18mm厚木模。
2、模板背部横向背楞采用8cm*10cm方木，竖向间距为30cm。
3、竖向方木背部横向背楞采用Φ48*3mm双钢管，竖向间距60cm。
4、侧墙模板拉杆采用Φ16止水对拉螺杆，对拉螺杆从横向双钢管背楞间穿过，并用蝴蝶卡与双钢管卡住，对拉螺杆竖向间距为60cm*60cm。
5、涵顶支架采用碗口支架，横向间距为60cm,纵向间距为0.9m，步距0.9m。
（4）模板拆除模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；在墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5MPa时，方可拆除。
浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和止水设施的情况，如发现有变形、移位时，立即停止浇筑，并在已浇筑混凝土凝结前修整完好。
（4）模板施工工序模板表面清理→涂刷脱模剂→测量放线→模板安装→模板支撑加固→测量检查、调整、加固→验收模板施工前必须将表面砂浆等清理干净，并检查模板平整度，合格后才允许用于施工，涂刷脱模剂时要涂刷均匀，不能漏涂，安装时要按测量点线进行安装，支撑要牢固防止跑模。
浇筑混凝土时要配备看保守人员，随时检查模板支撑情况，发现问题及时处理。
3.5止水、变形缝(1)本工程止水主要为止水钢板与CB型氯丁橡胶止水带，直线接头现场溶接，并用夹具固定牢固。
(2)止水设施的型式、尺寸、埋设位置和材料的品种规格应符合本工程施工图纸的规定。
(3)橡胶止水片的安装应防止变形和撕裂；变形缝处用聚氨脂嵌缝密封料、沥青麻筋、低发泡聚乙烯嵌缝板嵌缝。
(4)止水带、止水钢板的固定应用专用卡具固定，止水带与主筋连接。
(5)变形缝嵌缝材料施工前应用压缩空气吹除缝内的脏物、尘土（或用毛刷刷净），以及用湿布擦净；处理过的伸缩缝要保持清洁、干燥；混凝土表面有蜂窝麻面时，应进行处理，外露铁件应割除。
3.6混凝土(1)混凝土的运输浇筑采用商品混凝土，标号为C40P6。
垫层为C15。
以混凝土搅拌车运输为主。
混凝土浇筑前，建筑物建基面必须验收合格后，方可进行浇筑；在土基上进行操作时，应力求避免破坏或扰动原状土壤；必要时按施工图纸要求浇筑垫层砼封底。
浇筑分三期浇筑完成，每期分2次浇筑，先浇筑至底板以上30cm。
在进行侧墙与顶板浇筑。
混凝土入仓采用人工配合泵车入仓，控制混凝土垂直落距不超过2m，浇筑两侧涵墙身时，左右应同时下料，每次下料高度不超过50cm。
混凝土浇筑按仓号分块进行，每块混凝土浇筑连续进行，均匀上升；在斜面上浇筑混凝土时应从最低处开始，直至保持水平面。
砼入仓后，人工及时平仓，每层厚度30～50cm。
混凝土浇筑期间，如表面泌水较多，应及时研究减少泌水的措施。
仓内的泌水须及时排除。
严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。
不合格的混凝土料严禁入仓，已入仓的不合格料必须清除到监理工程师指定的部位。
振捣前后两次插入混凝土中的间距，应不超过振捣器有效半径的1.5倍。
振捣器距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋及预埋件。
振捣器宜垂直插入混凝土中，按顺序依次振捣，如略带倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振。
振捣上一层混凝土时，将振捣器插入下一层混凝土5㎝左右，以加强上下层混凝土结合。
振捣时，要做到振捣器快插慢拔，振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气泡并开始泛浆为准，避免过振。
浇筑块的第一层混凝土以及两罐混凝土卸料间的接触处，应加强平仓振捣，以防漏振。
在浇筑仓内，无法使用振捣器的部位，如止水带、止水钢板等周围，应辅以人工捣固，使其密实。
(2)混凝土面修整及缺陷处理混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷应及时进行修补。
修补前用钢丝刷清除缺陷部位、或凿去薄弱的混凝土表面，用水清洗干净，涂刷黏结剂，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土填补缺陷处，并使用钢抹子抹平。
修整部位应加强养护，确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。
混凝土浇筑成型后的偏差不得超过模板安装允许偏差的50%~100%，特殊部位应按图纸的规定。
(3)养护混凝土浇筑后，待混凝土表层凝结后立即洒水养护，夏季连续养护7天，并用土工布覆盖。
混凝土强度达到3.5MPa后拆除混凝土模板和支架。
采用蓄温法养护，在浇好的混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，上部盖一层土工布，即保湿又能控制混凝土表面与内部的温差在25℃之内，减少混凝土早期裂缝产生的可能性。
3.7回填箱涵强度达到回填要求后，可进行基坑回填，回填前应对基础面进行清理，清理建筑垃圾、模板余料、钢筋废料等，且无杂物。
回填土料可选用开挖沟槽的合格土料，分层回填夯实，分层厚度不超过20cm，采用小型夯击压实，箱涵侧墙两侧回填压实度不小于90%。
位于机动车道范围内时，回填高程超过涵顶后按填方路基压实度进行施工。
交底人技术交底人时间模板加固示意图。