POLYSIUS立磨介绍1、工作原理及类型立磨有许多不同的形式，但其工作原理基本相同。

所有这些形式的机械都带有磨辊（或相当于磨辊的粉磨部件），磨辊沿水平圆形轨迹在磨盘上运动，通过外部施加在磨辊上的垂直压力，使磨盘上物料受到挤压和剪切的共同作用，并得以粉碎。

物料的粉磨过程是：电动机通过减速机带动磨盘转动，物料从下料口落到磨盘中央，在离心力的作用下向磨盘边缘移动并受到磨辊的碾压，粉碎后的物料离开磨盘，被高速向上的气流带至与立磨一体的分离器，粗粉经分离器后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统的收尘装置中收集下来，即为产品。

在立磨内物料通过气力输送，需要较大的空气流速，这就可以使用废热气体，同时进行烘干粉磨作业。

在水泥生产中使用的立磨其粉磨部件形式多种多样，有圆柱体、锥台型、球型等，磨辊面也有平面、弧形、凸圆面等。

施加在磨辊上使磨辊沿粉磨轨迹与物料床紧密接触的力有弹簧加压、液压等等。

２、结构下图为立磨的结构示意图，它由分离器、磨辊、磨盘、加压装置、减速机、电动机、壳体等部分组成。

图中Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ表示五磨的主要结构尺寸。

分离器是保证产品细度的重要部件，它由传动系统、转子、导风叶、壳体、粗粉落料锥斗、出风口等组成。

磨辊是对物料进行碾压粉碎的主要部件，它由辊套、辊心、轴、轴承及辊子支架等组成。

每台摩有２～４只磨辊。

磨盘固定在减速机的立轴上，由减速机带动磨盘转动。

不同型式立磨的磨盘形状各有不同，磨盘由盘座、衬板、挡料环等组成。

加压装置是提供碾磨压力的重要部件，它由高压油站、液压缸、拉杆、蓄能器等组成，能向磨辊施加足够的压力使物料粉碎。

加压装置也可是弹簧。

减速机既要起到减速和传递功率、带动磨盘转动的作用，又要承受磨盘、物料的重量以及碾磨压力。

3、POLYSIUS型立磨（Polysius）立磨结构如上图所示。

它有两对磨辊，每对磨辊由两个窄辊组成，装载在同一轴上，并能以不同的速度转动。

磨盘上有两条环形槽，磨辊为轮胎形，工作时压在槽内。

磨辊与磨盘间的相对滑动速度较小，而且磨辊可以摆动，即使磨辊套和磨盘衬板磨损后仍可保证有良好的研磨作用，不会影响粉磨效果。

辊套为对称结构，一面磨损后还可翻面使用。

物料的粉磨过程为：磨辊通过液压气动装置把压力施加到物料上使物料粉碎，已粉碎的物料被移向磨盘的边缘，由从磨盘周围的喷嘴环喷出的气流把这些物料提升到分离器中。

粗粉经分离后被集中返回磨盘，细粉则在收尘器中被收集卸出。

在气流量较小时，粗粉不可能被上升气流提升，它们经过喷嘴环就落下卸出磨外，被斗式提升机输送到立磨喂料装置，并被喂人磨内再次粉磨。

这种循环方式的特点有：①通过调节风环阀，可改变产品细度，并可使得磨内料床负荷均匀、稳定，提高了粉磨效率；②粗颗粒的外部循环，有助于降低风机的动力消耗及整个系统的电耗。

ＡｔoＸ型立磨ＡｔoＸ型立磨是一紧密、坚固设计的垂直风扫磨，立磨上部装有高效旋转式气体分离器，其结构如下图所示。

ＡｔoＸ型立磨有三个磨辊，它们受到液压，并将压力施加到磨盘上的物料。

磨盘为平面，以使冲击和粉磨力经支承齿轮装置垂直传递给基础，从而使磨机震动降为最低。

磨辊沿水平轴转动，水平轴固定在一轻质中心框架上。

磨辊带有加大的轴承，由循环油润滑，并具有良好的密封结构。

粉磨力经三个拉杆直接施加在磨辊轴上，拉杆与往复式液压缸相连，可使立磨在启动时将磨辊抬起。

三个水平扭臂通过橡胶减震器与机亮相连，以平衡扭力并将磨辊单元保持在原有位置上。

结构中的轻型磨辊悬挂系统也有助于限制慢性力及其他任何形式的震动。

磨损部件具有宽裕的厚度，并且是分块结构，因此可以用坚硬材料制造，部件各段块可倒过来使用。

烘干和选粉气流经由一圆形喷嘴环进入粉磨室，喷嘴环可进行调整以获得最佳的气流分布和最小的压力损失。

经喷嘴环落下的物料颗粒由随磨盘运动的刮板收集，并被送到带有气封门的斜槽，并可经输送返回到立磨喂料入口。

立磨上部的旋转气体分离器包括有一转子及转子周围可调式百叶环。

转子由安装在立磨分离室顶部的变速装置驱动。

ＡｔＯＸ型立磨的显著优点是：①结构紧凑，占用空间小；无噪音，可户外安装或在敞开式建筑结构中安装；②产量及产品细度都可经粉磨压力、气体流量及分离器转速在较大范围内进行调节；③喂料粒度可达１００～１５０ｍｍ，喂料水分最大含量可达２０％，即立磨具有较大的破碎比和较强的烘干能力。

④立磨及风机的能耗低。

MPS型立式煤磨系统在水泥生产中的应用1 MPS型立式煤磨结构特点1.1 结构改进MPS型立式煤磨结构见图1。

图1MPS型中速煤磨结构示意MPS型立式煤磨是一种辊盘式中速煤磨。

原由德国Pfeiffer 公司研制用于石料磨碎，后由德国Babcock公司引进专利设计制造用于燃煤火力发电厂磨制煤粉。

由于粉磨物料的不同，在原有基础上作了如下改进：1)采用中间给料。

煤的粘着性较强，采用侧给料容易发生堵煤现象，而采用中间给料则较好地避免了这种现象的发生；2)采用动静态旋转分离器；3)采用防爆耐压技术。

在煤磨运行及启停时采取了必要的防爆措施，防止系统着火、爆炸，保证系统安全运行。

动静态分离器是既靠调节静态叶片的角度又靠调整动态叶片转速来实现调整煤粉细度的。

煤粉先经静态叶片得到初次分离，而后再经动态叶片得到第二次分离，煤粉细度的调节仍靠改变动态叶片转速来实现。

采用这种分离器，煤粉细度调节范围宽，且调节灵敏，循环负荷率大大降低，从而可以获得最佳煤粉细度(R80可达8％)，即煤粉细而均匀，同时使煤磨的碾磨能力提高10％以上。

1.2 SLS动静态旋转分离器SLS型动静态旋转分离器与过去在MPS磨或RP磨上应用的动态分离器不同。

过去的动态分离器为单层壳体，壳体中只有动态叶片(叶轮)，这种分离器在国内一些工厂应用情况不够理想。

例如，太原某热电厂从波兰进口RP磨采用了叶轮式动态分离器，运行一段时间后，煤中的起炮线、树根等纤维物质挂在叶片上，叶轮失去平衡，产生振摆，将分离叶轮的支承损坏，无法正常运行，后被迫全部拆除，改用静态分离器。

SLS型动静态旋转分离器的静态叶片在先，与水平方向成30°夹角安装，动态叶片(轮)在后，起炮线等纤维状物质只能挂在静态叶片上，不损坏叶片及支承，因此，运行安全可靠。

沈阳重型机械设计研究所于1986年第1次引进德国Babcock公司MPS煤磨技术，型号为MPS190、225、255，所生产的煤磨性能完全符合德国公司标准。

1.3 特点1)磨煤电耗低(约7～8kWh/t)、效率高；2)磨辊直径大且碾磨面窄，辊轮与磨盘间是紧密接触，再加上辊轮支点处有圆柱销使辊轮可以左右摆动，因此辊轮磨损比较均匀，且可翻面使用，其辊轮有效碾磨金属量约为62kg/t，金属利用率达50％，相同碾磨能力下与其它磨型相比，碾磨件寿命较高；3)分离效率高。

MPS煤磨采用动静态结合分离器，实现了煤粉的二次分离，出磨煤粉细度均匀，分离效率显著提高，可达90％。

煤粉RRSB曲线的均匀性指数n值由1.0～1.1提高到1.3～1.35，因此煤粉均匀性大大改善；4)产量稳定。

MPS煤磨产量稳定，在碾磨件磨损后期碾磨能力仅下降不到5％；5)煤磨可空载启停。

通过调整液压系统，3个磨辊可同步自由升降，加载力调整方便，因此可实现煤磨的空载启停，避免加载启动时对电网以及传动机构的冲击。

2 应用效果在立式磨选型之前，应做原煤的试验，用此作为工艺选型的依据。

试验是在沈阳重型机械设计研究院实验室中进行的，在Babcock公司授权许可的MPS32型辊盘式中速煤磨的干燥磨碎试验系统和金属磨蚀特性试验机上开展的系列试验，其主要内容包括：1)哈氏可磨碎特性(HGI值)；2)磨损特性(Y G P值)；3)使用MPS32型配SDS350型动静调速旋转分离器的辊盘中速煤磨进行设计煤种选型试验；4)磨煤单位电耗值；5)其它化学及元素分析等项目。

通过试验，该厂混烟煤为中等偏差磨蚀性煤种，其基本产量为 340kg/h，HGI值为76(范围为50～130，大部分约在60左右)，Y G P值为38，轴功率为9 45kWh/t，混烟煤中的收到基石英含量为18 06％(偏高)，干燥基灰分为32 75％(偏高)，试验表明该混烟煤适宜作为MPS型辊盘中速煤磨的可选设计煤种。

哈尔滨水泥厂为年产30万t煤粉制备工艺，供应全厂8个用煤点。

无余热可利用，烘干热源取自立式热风炉。

本系统的工艺流程见图2。

图2 煤粉制备系统工艺流程粒度小于40mm的原煤经胶带输送机送至磨头仓中储存。

磨头仓下设有锁风防爆型称重式给料机，将碎煤定量喂入磨内。

原煤在磨内进行烘干与粉磨。

煤粉经动静态分离器分离，合格成品随气流排出，经袋除尘器处理，处理后的废气经风机排入大气，袋除尘器收集的煤粉经螺旋输送机送至带荷重传感器的煤粉仓内。

烘干热源由立式热风炉提供，同时还备有燃油辅助热风炉，供燃煤立式热风炉检修时立磨用热源。

煤粉制备系统主要设备规格及性能参数见表1。

表1 主要设备规格及性能参数该项目于2000年7月动工，2001年7月交付生产，现在台时能力已达到33t/h，产品水分小于1.0％，煤粉筛余小于1 2％，系统电耗(包括破碎、原煤输送、热风炉及成品输送)为32kWh/t(较原有系统下降10kWh/t)，除尘器出口浓度为60mg/m3(标况)，达到了预期的效果。

菜歇磨莱歇（Ｌｏｅｓｃｈｅ）磨是立磨的～种基本形式，其结构如下图所示。

磨辊是圆锥型，表面带有辊套。

磨辊轴线与水平夹角为１５”角，可通过摇臂向外翻转进行维护和修理。

磨盘上沿磨辊运动轨迹铺有耐磨村极。

传动装置安装在磨盘下面，具有承受磨辊加载的能力。

小型荣歇磨由弹簧加压，大中型莱歇磨则采用液压系统。

物料由上部机壳侧面的进料Ｄ均匀加入，落在磨盘上，在离心力的作用下物料向磨盘边缘运动，受磨辊的挤压和研磨而粉碎。

在磨盘的边缘有一挡料环，它可调整物料料床的厚度。

被挤压研磨后的物料由挡料圈上溢出，由人磨盘上方通过磨盘与机壳之间一圈通道旋回上升的气流将溢出磨盘外的物料带起进入上部的粉磨、选粉室。

由于上部空间截面较大，导致气流速度下降，粗大颗粒首先就会回落到磨盘上。

被气流带起的物料再经分离器的分离，较粗颗粒会落到磨盘上被进一步粉磨，较细的颗粒作为成品被带出磨机。

安装在立磨上部的叶轮式分离器有可调转速，叶片在垂直轴上进行转动，它的旋转运动导致带着物料的空气流产生离心运动，使较粗的颗粒脱离气流被甩向机体内壁，并滑落到磨内。

由气流带出的细粉细度可达０．２ｍｍ筛余为ｌ％，０．０ｍｍ筛余为１２％，或更小。

考虑到磨内粉尘浓度和温度的影响，安装磨辊的轴承安放在机壳外部。

取决于物料的易磨性和气流速率，在立磨内就会产生一个物料循环。

立磨中物料的循环负荷为实际喂料量的８～１０倍，这就需要较高的气流运动速率，因而可以采用热气体进行烘干作业。