☆集体创造性思考 ☆特性要因图
• 调查结果总结、变化点和推断原因总结
4、现在的対応状况（緊急処置後的）
• 用X-R管理图 、矩形图、CP值等
可以说问题一定源于变化点（人、物、设备等，4M1E）
1、老七种工具： 调查表 分层法 排列图 因果图 直方图 控制图 散布图 2、新七种工具 亲和图 树图 关联图 矩阵图 箭条图 PDPC法（过程决策程序图法） 矩阵数据分析法
・可用于解决开发、生产、销售、供应、管理等 所有领域发生的问题。
来自顾客的意见、投诉产品、服务不好 设备、机械、机器的问题 精确度与效率不高的工作
解决问题、防止再发
五原则工作表
重要度的决定及处置判断
• 重要度、麻烦度、重要保安部品判断
零件品质科
重要度
麻烦度
重要保安部品
A 不良时判断为危害人身安 A 已进行整车的检测、修理 HS
17 240±5 ＋7 ＋8 ＋9
P21
10 270 SET SET SET
（工序概要） No 工程名 1 来料仓库 2 端末加工 3 弯管加工 4 最終検査 5 出荷
加工機種名 起因 西岛端末加工机 T型弯管机 ★ -
＊根据现品确认，弯管形状有同样倾向
■ 5原则工作表（解析报告）
是指从发生问题的初期对应到彻底解决问题，防止再发的问题解 决手法。是本田特有的问题解决手法。
目的：通过对不良问题进行有条理的、理论性的分析(三现主 义) ，查找真正的原因，采取适当的对策，防止问题再发。
・解析报告要将解决问题流程的结果用1张纸（A3）总结后进行报告。
■ 使用范围
集、整理）
• 工序中现正生产的零部件的品质状况、良品批次确认（根据X-R管理图、工程
能力直方图对现状进行把握）
2、全工序检证
• 对全工序确认，查找不良发生工序和流出工序
3、不良发生要因调查（尽量使用图/表等来表达） • 利用特性要因图、FMEA、KT法进行分析 • 对发生要因、流出要因和事实的验证，重现测试等的結果
系统图 针对单一个问题 /树图 的原因进行分析
ห้องสมุดไป่ตู้
原因之间没 有交叉关系
没有限制
关联图 针 对单 一或多 个问 原因之间有 /关系图 题的原因进行分析 交叉关系
没有限制
特性要因图
五原则工作表
1-B、把握事实
零件品质科
问题点的概要 （测 定结果）
从工序流程分析
发生范围，批次追 溯
（零件确认结果） ·用检具测定部品
7、对象零件名称、零件号、 批次等
正确、准确的信息可以提高解决问题的速度
五原则工作表
零件品质科
1-B、把握事实(通过调查事实，把握本质）
目的：找出初步原因和变化点
1、部品确认结果
• 事象品写真，对象范围、批次/数量、生产日期把握
• 事象品确认结果（问题点概要、良品与不良品的特征和变化点比较、信息收
五原则工作表
原因分析常用统Q计C工小具：组因活果图动系的统具图 体关联程图序
零件品质科
2、正确、恰当的应用统计方法 方法名称原因适分用析场常合用统计工具原：因因之果间图的关系系统图展 关开联层图次
三种图示方法的运用
因果图 针对单一问题
原因之间没
/鱼骨图 进行原因分析
有交叉关系
一般不超过四层 超过用系统图
• “重要度A”的问题
• “重要度B或C”的问题，但发生频率较高
• 基本上以PIR发行的项目为全部对象
五原则工作表
零件品质科
展开解析报告的5个步骤
1-A发生状况（现象・所述内容・发生件数・处理内容) 1-B把握事实（零件确认结果・要因分析・生产件的品质状况）
1
2、查明原因（发生的原因・重现测试） 3、合适的対策（対策内容・效果顺序・ＰＰＡ）
高
H+
T+
4.发生年月日（登记日、行驶里程/时间(在
市场发生时)）
5.发生数量、比例
·处理：
6.问题和紧急处理内容
② 难组装
进行库存确认
确认场所
确认数量及处置
广州本田
90根中30根不良
AF Line side
—不良品作退货处理，并立即 补充OK品
CC物流公司
无
广州 A A有限公司 60件不良
（完成品）
五原则工作表
不良对策要求的发行
• 对策要求不良(PIR) (problem improvement request)
回答期限 重要度
7日以内
A
15日以内 B C
麻烦度 ABC AB A
• 信息联络不良
回答期限 重要度 B C
麻烦度 C BC
零件品质科
五原则工作表
零件品质科
解析报告（5原则表）适用范围
五原则工作表
零件品质科
五原则工作表 (解析报告)交流
零件品质科
五原则工作表
共同原则
• 不去想工作，轻松学习交流； • 关闭手机（或置于振动）； • 积极、主动参加讨论和活动； • 自始自终平等立场参加学习； • 站起来用普通话交流 • 认真表达自己的观点和意见。
零件品质科
五原则工作表
零件品质科
5原则工作表（解析报告）定义
·发生件数：
SDH-HA6 200X-X-X
30
1.问题类型（产品／服务的投诉等）
2.发生场所（市场､公司内部）
3.问题发生的经过/现象/投诉/直接原 因等内容
·发生场所： ·投诉内容
广州本田AF线上 PIPE X 在发动机舱内和其他部品间隙过小
·现象
① 间隙过小 规格值：≥ 5mm 实测值：1mm
4、対策效果（效果实绩）
2
原因分析（WHY、WHY分析）
步骤
１
２
内容
3
（填写查明原因的过程）
３
４
５
4
5、向源头反馈（向体制机构反映内容）
5
五原则工作表
零件品质科
1-A、发生状况（确认问题的发生状况和处置内容)
5W2H ·机种、型号： WHO、WHERE、WHAT、WHEN、 ·发生年月日：
WHY、HOW、HOW MANY
測定結果
Point 規格
P10
①②③
H+
24 0基准 SET SET SET
P17
23 48±3 -2 -3 -3
P18
22 57±4 +7 +9 +8
P19
21 121±4 +7 +8 +8
20 98±4 +10 ＋11 ＋11
P20
19 106±4 ＋14 ＋16 ＋18
18 146±4 ＋12 ＋11 ＋12
全的重大危害 操纵、行走、制动
火灾、感电、公害、安全 不能保护
除A外，产品机能和商品
已进行零件的检测、修理
性受到损害
B
B
HA
不良时，重要机能丧 失，可能引发重大事 故
不良时，重要机能丧 失，可能引发重大事 故，但可预知并进行 安全处置
C 不属于A或B
C 已对供应商进行了警告
HB 不良时，重要机能丧
失，不引发重大事故