汽轮机润滑油、密封油系统油循环方案1.项目概况及工程量1.1.项目概况油系统是一种带有大量管道和润滑油的复杂的系统,即使是小的有害颗粒宜可能使大尺寸的轴承损坏，从而导致代价高昂的停机和检修。

油系统冲洗的主要任务是要清除可能对汽轮发电机任何有关部件发生损伤或者造成故障的任何颗粒。

油系统冲洗的任务是减少冲洗前不能用机械方法或让其自然地清除的各种污染物.汽轮机油的系统冲洗可大致分为：油净化管道冲洗及补充油系统、大机润滑油系统、密封油系统、顶轴油系统的正式管道及相应的设备冲洗。

本次冲洗经过润滑油冷油器，以便充分的利用大流量装置将冷油器死角冲洗干净。

密封油集装装置的设备和管道、信号管经过清扫和验收，不参加大流量的冲洗。

2.作业进度安排具体循环时间根据设备管道安装情况而定。

3.作业准备工作及条件3.1.作业人员配备及资格要求：3.1.1.作业人员配备计划施工人员应熟悉油系统，清楚大流量及滤油机的使用方法，了解冲洗过程，能够正确对循环中的油管道维护、敲打、升温。

具有高度的责任心。

3.2.工器具配备计划3.2.1.压力表等测量工具应经校测合格后方可使用。

3.2.2.10T桁车具备配合使用条件3.2.3.大流量设备完好并已经就位，经接线调试后具备运行条件，加热及各压力仪表装置指示正常3.2.4.所有滤网应清洁无破损。

3.3.作业技术准备3.3.1.参加油冲洗的各个系统均已按照图纸安装完毕，并经验收签证。

与大流量连接的临时管已安装完.在向油系统充油之前,应擦净和检查所有浸油的表面.查明各临时冲洗接口是否正确.3.3.2.仔细检查油箱,足量润滑油经检验合格后注入主油箱,新透平油应具有全指标化验报告。

3.3.3.压力表、温度计、油位指示器及热工仪表能投入使用所有热工测点均未呈敞口状态3.3.4.事故放油管道安装完，两门之间加装临时管，作为大流量进口接点3.3.5.将贮油箱清扫干净,倒油时用。

3.3.6.排烟风机具备运转条件3.3.7.轴承箱清扫封闭完.经质量检查合格3.3.8.去滑阀(遮断系统、保护系统)的油管解开.准备1台板式滤油机,用于主油箱自身循环及倒油用.3.3.9.准备连接滤油机的钢丝胶管3/2″约200米.100目的白钢滤网30m2.3.3.10循环区域应照明充足,通道畅通,做好防火措施.3.3.11承箱内轴承上半应拆下，1#下瓦来油口封堵。

来油口接临时管。

推力瓦应拆下。

3.4材料设备准备工器具准备4.1作业流程及主要方案确定见下图4.2作业方法第二：主机油循环主机油循环分四个阶段：1)第一阶段：短路冷油器进轴承箱管道冲洗（见主机油循环图）2)第二阶段：恢复冷油器管道进轴承箱冲洗（见主机油循环图）3)第三阶段：拆除大流量，泵冲洗4)第四阶段：全系统冲洗第三：顶轴油系统循环顶轴油系统循环分为两个阶段：1) 第一阶段：不进轴承箱 (在主机/小机油循环中)2) 第二阶段：通过轴承箱循环 (在主机/小机油循环中)第四：密封油循环密封油循环分两个阶段：1)第一阶段：集装外部管道循环2)第二阶段：集装内部管道冲洗循环3)第三阶段：管道恢复正式管道冲洗循环第五：小机油循环小机油循环分三个阶段：1）第一阶段：埋地管道冲洗2）第二阶段：系统管道冲洗3）第三阶段：采用板式滤油机自身循环滤油（1）施工用消耗性材料到位，如汽油、白布等。

（2）油循环冲洗所用的透平油应足量，并有检验证明或出厂合格证。

（3）用于吸附油箱中铁屑的强磁棒应按厂家要求安装好。

（4）施工图纸齐全，安装验收资料齐全。

（5）作业指导书审批完成，并向作业人员详细交底。

（6）施工现场必须配置一定数量的消防器材，且严禁挪作它用。

（7）按油循环冲洗系统图布置好“大流量”冲洗设备和滤油机的临时冲洗管道及所有的临时跨接管。

（8）检查管道和设备上的各种测量仪表以及取样管等安装是否齐全，除留下必要的油压监视点外都应隔断。

（9）检查各轴承箱是否彻底清理结束，检查管道沿线各阀门启闭是否灵活自如。

（10）系统内油泵应具备试运条件，各台电机包括排烟机应空载试运正常，旋转方向正确，泵和电机的靠背轮应安装防护罩。

（11）对轴承箱各轴瓦供油在轴承箱内部管道上加装滤网，滤芯精度为120目。

为保证油净化及贮油箱外部管路系统内部清洁，借助大流量先对系统设备外部管路进行循环冲洗。

具体施工方案及措施如下：（1）将润滑油输送泵入口门前与泵出口短接。

用大流量代替润滑油输送泵，进行系统冲洗。

（2）将净油箱入口，回油口，出口管道短接。

将污油箱入口，回油口，出口管道短接。

（3）将贮油箱回油单项逆止阀2个反向安装。

（4）将主油箱至大机油净化单项逆止阀1个反向安装。

（5）短接大小机油净化。

（6）将给水泵汽轮机油箱至油净化出口与油箱至事故放油出口短接，回油口接至主油箱。

冲洗过程分以下几路：1）润滑油主油箱→大流量→贮油箱入出口短接管路→主油箱。

2）润滑油主油箱→大流量→小机事故放油管路与小机油净化短接管路→大机油净化短接管路→小机油箱回油管路→主油箱。

3）润滑油主油箱→大流量→贮油箱入口回油口短接管路→两个反装单项逆止阀→主油箱。

4）润滑油主油箱→大流量→贮油箱入出口短接管路→大机油净化短接管路→主油箱。

5）润滑油主油箱→大流量→贮油箱入出口短接管路→小机油净化短接管路→小机油箱回油管路→主油箱。

如此反复72小时。

（7）贮油箱及油净化系统恢复。

第一阶段循环冲洗（1）用板式滤油机向主油箱注入经质量检验合格的透平油。

注意高、低油位信号及油位指示器都能正常投入使用，油系统中各阀门都应处于关闭状态。

（2）去轴承箱的套装油管与轴承箱接口暂不联接，在回油管加封头，使来油直接冲向封头返回到回油管或排烟管内流回油箱。

（3）拆除#1、#2射油器，将其吊出后清扫、检修并包好。

将两射油器出口管环上。

（4）取下交流润滑油泵出口节流孔板，取下主油泵出口至调节保安装系统油管路的节流孔板和逆止阀。

（5）将交流润滑油泵至冷油器入口管路上的逆止阀反向安装。

（5）在油箱事故放油管道一次门前接大流量入口临时管。

（6）将主油泵入口与出口在前轴承箱外短接在一起，形成环路（7）由于主油箱回油滤网对流量有所限制，为防止回油溢出油箱，故拆除回油滤网。

（8）将低压氢密封备用油和高压氢密封备用油在密封油装置连接处环上并加装闸阀，将前箱内调节油母管与推力轴承润滑油管相连。

（9）将冷油器出入口六通阀取下，油箱至六通阀进出口管道直接与大流量进出口相连接，将冷油器进出口短接。

（10）润滑油系统冲洗：根据油循环冲洗系统图，依次打开“大流量冲洗装置”进、出口阀门，在确认油已注满“大流量冲洗装置”之后，启动“大流量冲洗装置”对轴承进、回油管进行冲洗，冲洗线路为主油箱→“大流量冲洗装置”→冷油器出、入口母管→轴承进油母管、轴承箱及回油母管→主油箱。

（11）主油泵供回油管道冲洗：关闭B阀，打开大流量出口A阀，对主油泵供回油管道进行冲洗。

冲洗线路为主油箱→“大流量冲洗装置”→冷油器进口母管→射油器环接管道→主油泵入口→主油泵出口管→主油箱射油器入口管道→主油箱。

（12）调速油和密封油备用油系统冲洗：在冲洗主油泵供回油管道时打开密封油高低压备用油管道环接处闸阀对调速油和密封油备用油系统管道进行冲洗。

冲洗线路为：主油泵入口管道→氢密封低压备用油管道→氢密封高压备用油管道→调节保安油母管→主油箱。

（13）在第一阶段循环冲洗中应注意以下几点：①循环冲洗的油温利用主油箱加热棒进行加热时，应注意油箱油位。

②加强对轴承箱、贮油箱、主油箱和“大流量”滤网的及时清理，是缩短油冲洗时间的有效途径。

③在冲洗线路上经常用木锤、铜锤或击振器对油管进行击振。

④在确认无较大颗粒杂质后，进行下一阶段的冲洗工作。

（1）将冷油器环接管道拆除，使油循环管道通过冷油器。

（2）依次按第一阶段方法和要求进行润滑油系统、主油泵供回油管道、调速油和密封油备用油系统管道的冲洗。

（3）循环冲洗的升温采用两种方法来控制温度，一是“大流量”上的加热装置，另一是主油箱本身的加热组件；循环冲洗的降温是投冷油器,利用冷油器进行循环降温。

采用高低温交替冲洗的方法，一般控制在4-6小时交替一次。

（4）此阶段循环冲洗结束的标志是：润滑油清洁，无硬质颗粒及纤维等其它杂质。

（1）采用润滑油泵和髙备泵对系统油管道进行冲洗。

（2）打开高备泵管至空侧进油管路上所有阀门，启动主油箱上的密封油备用油泵冲洗空侧密封油管，回油直接回至空侧油箱。

如此循环冲洗2天后关闭髙备泵至密封油补油阀门。

轮换启动空侧交流密封油泵和直流密封油泵对空侧密封油进行冲洗。

（3）待空侧密封油管冲洗5～7天后将空侧进油管与氢侧密封油箱之间的补油阀门打开，当油位达到量程的3/4时启动氢侧交流密封油泵使油进入氢侧密封油管道进行循环。

同时调节补油门控制氢密封油箱油位使其稳定在量程的2/3处，直至关闭补油门对空、氢侧密封油系统管道进行冲洗。

（4）在密封油油循环间歇期，尤其是开始阶段应加强对空、氢侧密封油滤网的清理工作。

当氢侧密封油冲洗10天后恢复（5）对密封油系统进行冲洗还需注意下列要求：①密封油系统的交、直流油泵的就地，远程控制，经试验可靠，具备投用条件。

②空侧油管进行冲洗时密封瓦应进行短路循环，在冲洗时不得盘动转子以防密封瓦支座与转子的堵塞物损坏使油漏入发电机内部。

③冲洗油应不经过压差阀和平衡阀，关闭前后阀门，打开旁通管阀门。

④空侧油泵出口至氢侧回油箱补油阀和氢侧回油箱至空侧油泵入口之间的排油阀关闭。

⑥清理各处滤网，待油循环到油质清洁无杂质为止，对轴瓦进行翻瓦清理，彻底清理各轴承箱（座）、主油箱、贮油箱、套装管上油净化管等。

解除“大流量”，恢复自动反冲洗装置。

1）将整个系统恢复至运行状态。

（轴承进油临时滤网仍保留）。

2）运用润滑油泵、润滑油输送泵、密封油泵、油净化装置等对整个油系统进行冲洗工作。

3）此阶段循环冲洗合格的标志是：加150目滤网、冲洗30分钟后：杂质颗粒尺寸＞0.25mm，无杂质颗粒尺寸在0.13-0.25 ≤5粒1) 大流量冲洗的同时,应投入滤油机滤油箱中的油,如果油净化装置具备投入条件，应在油内杂质颗料较小时，投入油净化装置。

2) 在完成了累计时间约为8小时的全流量冲洗之后,应停泵3~4小时,让杂质在油箱中沉淀下来,用滤油机把油倒到事先已清理干净的储油罐之中,然后人进入油箱用破布、面团将油箱内部清理干净,再把油倒回来进行下一回循环,如此返复，一般需清理油箱5~6次后（根据油箱油循环清洁度而定）,当油质比较清洁时,方可投入反冲洗滤油机。

3) 油循环过程中要求全流量冲洗24小时后,应对油质进行一次检查,检查时取样应选择在油箱底部位置或冷油器底部位置,当检查油质确认其合格后(主要看杂质),将透平油从油箱中倒出来,搁置一段时间让管道内的透平油自流回油箱,将管内油箱内的油彻底清理干净,经有关部门检查后方可进行下一步循环.4) 冲洗应将油流保持在2～3m/s的流速时效果最好,在冲洗时应用铜棒或木锤(小于3.6kg)敲打焊口和弯头处,较长管段的中部,促使附着在管壁的杂物脱落.无论是轻敲或振打,均不得损伤焊缝或邻接管路的完整性.5) 由于透平油粘度大,金属管路和杂质的热膨胀系数不同,所以在冲洗时采用控制大流量的加热器来升降油温,最小油温50℃,最大油温不超过87℃.这样在因热膨胀系数所产生的热应力作用下,使杂物与金属表面的结合力减少,随着油流的冲刷作用使杂物脱离金属表面,油温升高使油的粘度减少,不宜形成层流,冲洗效果更佳.当油温很高产生油烟时,启动排烟风机,及时抽走油烟,加热油温应按下列图线进行: （℃）6555.61 2 3 4 5 6 7 8 (h)6) 在循环过程中,应严格监视油箱油位,电机电流及滤网前后压差和泵出口压力,温度等数据,发现异常及时找人处理. 在任何时候不得将冷油器升压到0.59MPa.7) 每24小时应取出磁棒进行清理.8) 定期打开排污门进行排污。