削过 程中刀具后刀 面与工件之间 的摩擦。
2、后角的选择
①精加工时，切削力和温度条件不严重，提高加工表 面应以减少摩擦为主，亦取较大的后角（8°～ 12°）；粗加工时，为提高强度，应取较小的后角 （6°）；。
②工件材料强、硬度高时，为保证切削刃强度，宜取 小后角；工件材料软、塑性大时，后刀面摩擦严重 影响加工表面质量和刀具磨损，应加大后角；加工 脆性材料，应取小后角。
③主偏角取值还影响各切削分力的大小和比例的分配。 ④工件材料硬度、强度较高；工艺系统刚性较好时，宜取较
小主偏角，以提高刀具寿命。工艺系统刚性较差时，宜取 较大的主偏角。
四、副偏角 Kr
精加工时，宜取较小副偏角；工件强度、硬度 较高或刀具作断续切削时，宜取较小副偏角。在 不会产生振动的情况下，一般刀具的副偏角可选 择较小值（ =K5r°～15° ）
五、刃倾角λs
1)刃倾角的功用 ①控制切屑流向
1)刃倾角的功用
②影响主切削刃刀尖强度和散热条件； ③ λs ≠0时，实际前角加大，使刃口变锋利； ④影响切削刃的工作长度； ⑤影响切入切出的 平稳性； ⑥影响三向切削分力间的比值。
2. 刃倾角的选择
加工一般钢和灰铸铁时，
粗车取
s ，0 ~ 5
③对精度要求高的定尺寸刀具（例如铰刀），宜取较 小的后角。
④工艺系统刚性差，易振动，应减小后角，增加阻尼。 车削中碳钢和铸铁工件时，车刀后角通常取为6°～ 8°。
三、主偏角Kr
①减小主、副偏角，可以减少已加工表面上残留面积的高度， 使其表面粗糙度减小；
②同时又可以提高刀尖强度，改善散热条件按，提高刀具寿 命；减小主偏角还可使切削厚度减小、切削宽度增加，切 削刃单位长度上的负荷下降，对提高刀具寿命有利。
第七节 刀具几何参数的选择
一、前角γo
1、前角的功用
增大前角可以 减小切削变形， 降低切削力和切 削温度。但过大 的前角使刀具楔 角减小，刀刃强 度下降，刀头散 热体积减小，刀 具温度上升，使 刀具寿命下降。
2、前角的选择
①工件材料：加工脆性材料，变形不大，取较小前 角；加工塑性材料，取大前角。工件强度、硬度 高，取小前角。
精车取
s ，0 ~ 5
有冲击负荷作用时取 s 5 ~ 15
冲击特别大时取
s ；30 ~ 45
加工高强度钢、淬硬钢时，取
；
工艺系s 统 刚20性 不~ 足30时 ，为避免背向力 过大而
导致工艺系统受力变形过大，不宜采用负F的p 刃倾
角。
②刀具材料：硬质合金刀具强度、韧性差，不耐冲 击，取小前角（-5°～15°）；高速钢刀具可取小 前角。
③刀具承受冲击载荷，应取较小前角。 ④粗加工时，为保证切削刃强度，应取小前角；精
加工时，为提高表面质量，可取较大前角。 ⑤工艺系统刚度低，易振动，应加大前角，以降低
切削力。 ⑥为减小刃形误差，成形刀具的前角应去取较小值。 ⑦自动线上为保证可靠性，应取较小的前角。