精益生产实务管理
贺娟红
课程目的
1.了解精益生产基本知识，认识精益思想 2.掌握精益生产的特点—消除一切浪费 3.掌握精益生产的几种重点技术从而进行
工作改善
大纲
一.精益生产概述 二.精益生产实施
1、消除现场八大浪费 2、目视管理 3、看板管理
精益生产概述
中国制造业
当前所面临的竞争和挑战
普遍情况： ➢ 来自于东南亚国家的竞争，
－劳动力更便宜 ➢ 客户苛刻的质量要求 ➢ 客户近似无礼的短交货期要求 ➢ 客户不断要求下降成本 ➢ 内部获取最大利润的要求
精益生产方式的形成
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五﹑在库量过多的浪费
(一)产生原因﹕制造业的工厂﹐存在着原材料﹑零 部件﹑半成品﹑成品等在库﹐在库发生的原因有﹕
❖空闲时多制造的部分﹔ ❖设备状态良好时连续生产﹔ ❖认为提前生产是高效率的表现﹔
库存是由于企业管 理混乱，物流不畅 造成的！库存是制 造浪费的一大根源。
❖认为有大量库存才保险.
精益生产最大的价值是削减库存
空閑 1 沖壓 1
结果显示﹕设备利用率提升至6/7=86%
七. 动作浪费
生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如: 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等 不必要的动作浪费.具体分为12种动作浪费。
八. 管理浪费
浪费的消除： 培训﹕理论与案例培训考核 认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔ 检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔ 奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔
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(二)导致的影响﹕
➢产品报废﹔ ➢降价处理﹔ ➢材料损失﹔ ➢出货延误取消定单﹔ ➢信誉下降。
不合格品
(三)产生的原因﹕
1﹑设计不良 2﹑工艺设计不合理 3﹑换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高。 4﹑使用不合格的零部件产生的质量问题。 5﹑对已发生的不良处理不当
二﹑制造过多浪费
(一) 浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工
程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费.
导致的浪费有: 1.设备及用电、气、油等能源等增加 2.放置地、仓库空间增加 3.利率负担增加 4.多余的作业时间,管理工时
消除浪费：一个流作业、优化生产排配计划
三. 加工过剩的浪费
(一) 浪费的定义：
过分精确加工的浪费﹐指实际加工精度比加工要求 要高﹐造成资源的浪费。
库存掩盖了所有的问题
库存是现场 的敌人，企业的
坟墓！
其它浪费 安全事故 能力差异 纳期变长 设备故障 不良发生
价格变动 附加价值变动 多种产品对应 附加价值变动
在库
问题
JIT生产方式的思考方式： 用减少库存的方法使问题表面化，然后解决问题,使我们的工
厂变得强大起来。
六﹑等待的浪费
即非满负荷的浪费 表现形式﹕ 1﹑生产线机种切换﹔ 2﹑时常缺料而使人员﹑机器闲置﹔ 3﹑生产线未能取得平衡﹐工序间经常发生等待﹔ 4﹑制造通知单或设计图未送来﹐延误生产﹔ 5﹑机器设备时常发生故障﹔ 6﹑开会等非生产时间占用过多﹔ 7﹑共同作业时﹐劳逸不均衡。
安灯运用介绍：
第XX工站XXXX异常
– 蓝色灯光：表示质量异常，不良发生或质量检查 – 红色灯光：表示机械异常或故障 – 绿色灯光：表示缺料 – 白色灯光：表示人员要求支持 – 黄色灯光：更换模具，刀具，治具 按下安灯开关时，相应颜色的灯发出闪烁的灯光并拌 有警示声响，电子广告牌上XX自动变换成相应的文字
例 改善前﹕
由分析可知﹕ 设备利用率仅3/7=43%
人机操作分析:
人
時間 (")
設備
拉出 1 拉出
放料 3
蓋模 1 推入 1 推入 空閑 1 沖壓
空闲 工作
改善后
人 時間(s) 機器設備 時間(s) 人
拉出 1 拉出 1 蓋模
推入
推入
放料 3 沖壓 3 空閑 空闲
拉出
拉出
蓋模 1
1
推入 1 推入 1 放料 工作
改善与持续改善
持续改善是创新的基础， 是企业成长的基石
天底下没有完美的办法， 但是总有更好的方法
准时化
准时化生产是以拉动生产为基础，以平准化为条件。 拉动生产：从后工序依次向前工序根据市场需要进 行生产，不多生产一件产品。
平准化：使拉动到生产系统中的工件流具有加工工 时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上 实现混流加工，起到对市场多品种、小批量需求的快 速反应和满足功能。
精益生产(Lean Production)
精简是它的核心，精简产品开发设计、 生产、管理中一切不产生附加价值的 工作，旨在以最优品质、最低成本和 最高效率对市场需求作出最迅速的响 应。
精益生产的终极目标
“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在 PICQMDS七个方面： “零”转产工时浪费（Products多品种混流生产） “零”库存（Inventory消减库存） “零”浪费（全面成本控制） “零”不良（高品质） “零”故障（Main提高传转率） “零”停滞（Delivery快速反应、短交期） “零”灾害（Safety安全第一）
(二)过剩的种类﹕
品质过剩﹔ 检查过剩﹔ 加工过剩﹔ 设计过剩﹔
例
改善案例﹕快速螺栓
例一﹕
10
2圈
圈
四. 搬运的浪费
(一) 浪费的定义：
流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运 走动 等浪费﹐包括人和机器.
搬运本身 是一种无 附加价值 的动作
(二) 浪费的产生：
工厂布局(Layout)/设计兼容性 (三)改善方向﹕ 1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬运手段的合理化。
目视管理为一切管理、改善活动的基础，与5S同为 现场管理的两大支柱。
精益生产支撑技术——目视管理
视觉化——标示、标识，进行色彩管理； 透明化——将需要看到的被遮隐的地方显露出来； 界限化——标明正常与异常的定量管理界限，使之
一目了然。
目視管理重點工具介紹
顏色管理 管理图表 看板管理
颜色管理应用：
管理圖表的應用范例
提
**年**組提案改善活動目標 10
6件/人
案
-----目標值
安全 品質 技朮
改提
善 出5
實
件 數
績
7件 6件
圖
9件
姓名
何 趙李 劉 向 吳 * ** * * *
Total
* ** * * *
精益生产支撑技术——目视管理
目视管理以看板为载体
看板是实施目视管理最基本的工具，它一方面把 具体的管理要求与方法展示给相关人员，让他们 去执行，另一方面又把执行中所遇到问题再反馈 出来，供管理者以及关联人员参考借鉴。
精益生产支撑技术
一个流 看板管理 目视管理 均衡生产 精益供应链 快速切换 培养多能工 TPM全面生产保全
精益生产实施——
消除现场八大浪费
消除现场八大浪费
消除现场八大浪费
浪费的定義: 浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動.
將某些零件的形
狀改變﹑變更或 是裝配等作業
增值 作業
拉动式生产
——以市场为龙头，企业围绕市场需求来组织生 产，以市场需要量品种、数量、时间和质量为出 发点来拉动生产的各个环节，在合适的时间、生 产合适的数量和高质量的产品。
——物料流和信息流是结合在一起的。
拉动式生产
从市场需求出发，由市场需求信息拉动产品装配， 再由产品装配拉动零部件加工； 每一道工序、每个车间都向前一道工序、上游车间 提出要求，发出工作指令，上游工序、车间完全按这些 指令进行生产； 对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制 品量，绝不多生产一件产品。
精益生产实施——
目视管理
精益生产支撑技术——目视管理
目视管理
看得见的管理 一目了然的管理 用眼睛来管理的方法
精益生产支撑技术——目视管理
用眼睛观看的方法，把生产运作中的标准、 要求、事项和具体问题等，通过符号、线条、 色彩等可被视觉接受的方式显现出来，指明事 物本来应当呈现的状态，不管是谁都能很容易 就看出正常或是异常的状态，进而自觉地按要 求去实施。
動作
工作
附屬 作業
等待﹑整理
浪 物料走動等 費
因取用零件或尋找工 具及清除零件包裝等
消除现场八大浪费
八大浪费
管理 浪费
动作浪费
TPS﹕精益生产的核心
不良修
正浪费 制造过
多浪费
是消除一切 无效劳动和 浪费。
八种浪费
等待浪费
在库量过 搬运 多浪费 浪费
加工过 剩浪费
一﹑不良修正浪费
(一)定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的 各种损失,需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费.
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精益生产(Lean Production)
•精，即少而精，不投入多余的生产要 素，只是在适当的时间生产必要数量 的市场急需产品(或下一工序急需的 产品)