等
压伤、碰 伤
6
产品报废 或夹具铣 9
坏
产品报废 或刀具损 9
坏
1.作业指导书未制作
2.丢失、未悬挂
1.作业员装夹手法不 到位
2.作业员装夹，夹具 未吹干净
技术员对产品工艺、 刀具清单不熟悉 技术员对产品工艺、 刀具清单不熟悉；技 能不足
加工程式出错
产品报废 、撞机
10
工程师编程式出错
4 及时制作
3 36
探 测 率 D
风 险 系 数 RPN
建议措施
进料
5
送货单物料编 码与实物不符
无法使用
5
1.由于核对送货单时 未核对出
2.由于外箱标识与送 货单一致，但内装实 物与单据不一致
收料员在接收原材料时，
3
核对送货单与外箱标识、 实物的物料编码、及采购
2
30
订单确认一致后方可收货
2
对原包装最小包装5%的比 例进行抽检
确认，监控
5 100 制作NG限度 样品对员工 进行培训，
3 60 定期考核
黄律 2019.3.2
现场培训
5 3 2 30 5 3 2 30
光线暗
漏检、误 判
4
日光灯坏
4 每日点检
4 64
4
检验员技能不 漏检、误
足
判
QA检验
4
1.检查员未经培训上 岗
2.管理员临时调用非 本工序检查员
3
每日点检，禁止无上岗证 的检查员
不能辨别 产品外
观，不良 品流出
严 重分 度类 S
失效的潜在要因
控 制 预 防
频 度 O
现行过程 控制探测
刀具由工程、生产共同验
7
刀具寿命到未及时更 换
证实际寿命，并在程式中 7 设寿命预警；当生产现场
刀具寿命报警后，及时更
换 1.生产技术员应定时检查
刀具磨损情况
8 刀具断刀未及时更换
5 2.作业员每一次加工完
7 3 2 42
张浩中/邓
锦锐
现场培训
2019.3.2
8 3 1 24
5
检验标准不全 不良流出
面或错
或误判
5
标准制作不全 丢失、未悬挂
3
标准制作后，实行两人确 认
3
45
4
每日点检生产线所有作业 指导书进行点检
3
60
检验样板不正 不良流出
确
或误判
5
1.样板制作错误，标 识卡填写不完整
5 1.未作首件检查
格后方可上岗
工程师编程或改程式后， 必须由另一个工程师或工 1 程主管检查后，现场找一 1 10 台机验证程式，验证合格 后方可批量生产
8 3 2 48 6 3 3 54
物料上线
第 2 页，共 5 页
要求
过程 功能
潜在失效模式
失效模式 潜在后果
物料上线
刀具磨损
产品尺寸 不良、漏
铣
检验灯光亮度 不够
4
每日对各工位作业指导书 进行点检
3
36
6
对员工装夹进行培训，考 核合格后方能上岗
7
对员工装夹进行培训，考 核合格后方能上岗
3 3
144 126
制作NG不良 样品对员工 进行培训， 定期考核
张浩中/邓 锦锐
2019.3.2
现场培训
技术工程师及以上人员安 2 排培训并考核，合格后方 2 36
可上岗
技术工程师、主管及以上 2 人员安排培训并考核，合 2 36
首件（检查） 不良流出
出错
或误判
5
2.首检人员未掌握首 检流程/方法
5
制作样板后，实行两人确 认并签名
3
75
按《产品检验控制程序》 4 要求的时机作首件检查并 3 60
记录
3
按照《产品检验控制程序 》作业
3
45
5 首件人员疏忽
3 首件后，实行两人确认 3 45
研磨/溜毛 产品毛刺未溜 未达到溜 刺 掉、碰伤 光效果
后，目视刀具是否还在刀
盘上
3 灯管不能正常发光
5 每日对照明系统进行点检
探 测 率 D
风 险 系 数 RPN
建议措施
3
147
在程式中设 刀具寿命
3
120
班组长加强 培训并监督
2 30
措施结果
责任&目标 完成日期
采取的措施 和生效日期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
R P N
颜国营 程式中设寿 2019.3.2 命管控
深圳市xxxxxxxx有限公司
潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)
项 目型：号 年核/心 小
过程 功能
综合运营、生产、质量、工艺技术、设备
要求
潜在失效模式
失效模式 潜在后果
严 重分 度类 S
失效的潜在要因
过程职责：设备、生产、工艺技术、质量提供
关
键 FM
EA
控 制 预 防
频 度 O
现行过程 控制探测
后方能上岗
建议措施
措施结果
责任&目标 完成日期
采取的措施 和生效日期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
R P N
检验仪器用校验合格的仪器设备 3 45
不按标准 3
作业指导书不 、流程作
全
业，流出
不良 3
装夹不良
用错刀具 调机出错
产品尺寸
不良、过 铣、打飞
8
4
48
3 管理员合理安排
4 48
5
检验标准不全 面或错
客户投诉
5
客户提供标准不全或 标准描述不清楚
标准制作人疏忽
3
检验标准发行前与客户确 认
2
30
3
标准制作人完成检验标准 后自检
3
45
包装入库
产品少数
客户投诉 4 影响出货 4
1.员包装少数 2.仓库员疏忽
3 产线员工包装时仔细检查 3 36
3 实行复查制度
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
R P N
出货
送货单错
客户投诉 6
外箱和产
外箱包装破损
品在搬运 过程中撞
5
坏
仓库员疏忽
包装箱设计不合理， 搬运过程撞坏
3 核对送货单与实物
2 36
包装箱设计时应考虑产品 3 在箱内晃动，并打样确 3 45
认；搬运过程，轻拿轻放
第 5 页，共 5 页
5
未按作业指导书作业
3
加强培训，并定期考核及 监督操作流程
4
60
第 3 页，共 5 页
过程 功能
要求
潜在失效模式
失效模式 潜在后果
严 重分 度类 S
失效的潜在要因
控 制 预 防
频 度 O
现行过程 控制探测
探 测 率 D
风 险 系 数 RPN
建议措施
超声波清 产品表面油污 未达到清 洗 未清洗干净 洗效果
影响生产 进度
3
来料检验安排不合理
漏检 5 1.标准制作不完善
标准不完善
进料检验 /IQC
误判 5 2.标准制订不合理
4
IQC合理安排工作，急料 先检
4 48
及时制作并不断完善检验 3 标准，按检验标准或参考 3 45
实物规格书实施减
由IQC工程师及以上人员 3 制订标准，并根据实际情 3 45
况修订标准
5
未按作业指导书作业
3
加强培训，并定期考核及 监督操作流程
4
60
措施结果
责任&目标 完成日期
采取的措施 和生效日期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
R P N
全捡
5
全捡员检验技 不良流出
能不足
或误判
5
1.全捡员对标准不熟 悉
2.全捡员未按标准检 验
4 培训全捡员掌握检验标准
线长每2小时对外观全捡 4 工位的检验报告进行签名
5
50
FMEA编号：
编制： 措施结果
责任&目标 完成日期
采取的措施 和生效日期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
R P N
3
送货单数量与 实物不符
影响生产
3
1.原包装本身就少料 2.收料时点数大意
4
对原包装最小包装6%的比 例进行抽检
5
60
2
收料时认真点数，贵重的 、散包装的必须全数清点
5
30
IQC检验不及 时
3 36
入库单错
影响出货 4 作业员疏忽
3
作业员核对实物及单据时 粗心
2
24
第 4 页，共 5 页
过程 功能
要求
潜在失效模式
失效模式 潜在后果
严 重分 度类 S
失效的潜在要因
控 制 预 防
频 度 O
现行过程 控制探测
探 测 率 D
风 险 系 数 RPN
建议措施
措施结果
责任&目标 完成日期
采取的措施 和生效日期
第 1 页，共 5 页
要求
进料检验 过程/IQC 功能
潜在失效模式
失效模式 潜在后果
严 重分 度类 S
失效的潜在要因
控 制 预 防
频 度 O
现行过程 控制探测
探 测 率 D
风 险 系 数 RPN
作业员技能不 漏判、误