产品质量先期策划一、概述1、产品质量先期策划（Advanced Product Quality Planning，APQP）,通俗地讲，就是如何对产品设计和开发进行控制。

APQP是用来确定和制定确保产品让用户满意所需步骤的系统的管理方法。

其目标是促进与之有关的每一个人的沟通，以确保所要求的步骤准时完成。

2、产品设计和开发，可以看成是一具典型的PDCA循环：将产品设计和开发描述为一个循环，意在强调：（1）持续改进是一个永无止境的追求；（2）改进是以不断获取经验的方式实现的。

在一个项目中获取的经验，可以应用到下一个项目中去。

3、APQP将产品设计和开发过程分为5个阶段：（1）计划和确定项目阶段；（2）产品设计和开发阶段；（3）过程设计和开发阶段；（4）产品和过程确认阶段；（5）反馈、评定和纠正措施阶段。

4、进行APQP的好处（1）合理配置资源，使顾客满意；（2）促进所需更改的早期实现；（3）避免晚期更改；5、开展APQP的组织应建立一个专门的跨职能小组，开展APQP工作。

它是一个临时的组织，可包括质量、技术、制造、材料、采购、销售、现场服务、供应商和顾客的代表。

主要活动有：（1）确定顾客要求、需求及期望；（2）确定过程所需的工艺文件；（3）产品设计和开发全过程、各阶段的工作审查；（4）对所提出的设计、性能要求和制造过程，评定其可行性；（5）产品开发过程中相关问题的澄清及解决；（6）确定产品成本、设计和开发进度、交付时间及其它需要考虑的限制条件；（7）决定是否需要顾客或供应商协助；6、开展APQP的时机（1）新产品开发时；（2）产品更改时。

7、开展APQP的基本要求（1）组织跨职能小组。

指定一个APQP负责人，小组可跨越部门来开展工作以提高效率（2）确定范围。

明确APQP的有关事项、工作内容。

在产品项目的最早阶段，对跨职能小组而言，重要的是识别顾客需要、期望和要求。

（3）加强小组间的联系。

建立小组与顾客、供应商的联系，以及与其它小组的联系。

（4）加强培训工作。

开发、管理人员方法和技能的培训。

（5）争取顾客的积极参与。

（6）运用同步技术。

又称同步工程、并行工程。

是对产品设计及其相关过程（包括制造和支持过程）进行并行、一体化设计的一种系统化工作模式。

此模式力图使开发者从一开始就考虑到产品全生命周期的所有因素，包括质量、成本、进度及用户要求。

（7）制订控制计划。

是控制零部件和过程系统的书面描述，这是APQP输出文件中必须有的。

在APQP工作全过程中，一般要制订3个控制计划：a、样件/样品试制控制计划：在样件/样品试制过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。

b、小批量试生产控制计划：在样件/样品试制之后、大批量生产之前，所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。

c、批量试生产控制计划：在大批量生产中，为产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的管理提供指导的综合性文件。

（8）解决策划中的问题。

要多方论证（就某个议题，由相关部门、人员进行广泛的辩论，最后得出结论。

），并使用适当的分析技术。

（9）制订开展APQP工作的进度计划。

明确开始、完成日期，得到小组成员的一致同意。

（10）制订与APQP工作进度计划配套的相关计划。

比如采购计划、样件/样品生产计划、设计验证计划等，这些计划的重点要放在问题的预防上，并做到适时修改。

二、计划和确定项目阶段这一阶段是了解顾客的需要和期望，决定要开发的产品，并确定产品开发计划。

任务：a、确定顾客的需要和期望，从而计划和规定项目；b、始终以顾客为焦点，确保及时向顾客提供具有竞争力的质量和价格的产品。

计划和确定项目阶段的工作/输入：1、顾客的呼声包括内/外部顾客的报怨、建议、资料和信息。

来源于下列一些方法、经验和资料：（1）市场调研：顾客拜访、调查；市场定位分析；竞争产品的研究；过往的经验/教训。

（2）保修记录及其它质量信息：经验/教训；保修报告；内部质量报告；现场服务报告等。

2、经营计划和营销战略是APQP的重要输入，为APQP设定了框架。

经营计划将限制性要求（如产品定位、进度、成本、资源等）施加给小组；营销战略所确定的目标客户、主要卖点和主要竞争者等，有助于小组识别顾客最关注的东西。

3、产品/过程基准数据研究竞争者/绩优公司以及国际、国内标准，找出建立产品/过程能力目标的基准依据，以此建立自己的产品/过程指标。

可采用标杆对比的方法进行：（1）确定对比项目：应是产品/过程的关键特性，如：性能、可靠性、安全性、成本、价格等。

对比中应做到“以已之短比他人之长”。

（2）确定对比对象：可以是/不是直接的竞争对手，但其对比项目应是处于公认的领先水平。

（3）收集资料，归纳、整理、分析。

（4）进行对比，以确定质量改进的内容。

4、产品/过程设想设想包括产品结构、性能、可靠性，以及新技术、新材料、新工艺、新方法的应用等。

5、产品可靠性研究确定产品的可靠性基准，为建立产品的可靠性目标打下基础。

可靠性反映产品保持其性能的能力，是质量的时间要求。

可靠性指标一般有如下几种：（1）可靠性：是指产品在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。

一般由故障间隔时间来度量，即产品的寿命与故障次数之比。

（2）耐久性：是指产品在规定的使用、储存与维修条件下，达到极限状态之前，完成规定功能的能力，一般用寿命度量。

（3）维修性：是指产品在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序和方法维修，保持或恢复到规定状态的能力。

6、顾客的输入顾客明确提出的要求，如：合同，技术要求，开发协议等。

计划和确定项目阶段的工作/输出：1、设计目标将顾客的需求用技术性的语言进行表达，写入“产品保证计划”，这是将顾客的“呼声”转化为初步和可度量的设计任务。

设计目标的正确选择，可确保顾客的“呼声”不会消失在随后的设计活动中。

2、可靠性和质量目标（1）可靠性目标的依据：顾客的需要和期望、项目目标、基准研究。

一般常用：MTBF、MTTR、TTFO。

3、初始物料清单在产品/过程设想的基础上制订，并包括早期的分承包方名单。

5、产品及过程特殊特性的初始清单特殊特性，是指可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。

6、产品保证计划产品保证计划，也即是常说的“产品设计说明书”或“产品设计任务书”。

是将设计目标转化为具体的设计要求（为达到设计目标，需要在设计中采取的技术措施）。

一般有以下内容：（1）项目要求概述：产品的功能和性能，相关法律法规的要求，过去类似的设计信息，组织承诺的标准或行业规范，顾客的要求，有关信息（竞争对手分析，供方、顾客反馈）中获得的要求，产品的质量、成本、进度等要求，生产率、节拍、过程能力（Cpk/Ppk）的要求，设计和开发所必需的其它要求。

（2）符合产品要求的目标：包装防护，可靠性，耐久性，适用性，健康，安全，环境，进度，成本等。

（3）嵌入式软件要求，使用的新材料，产品搬运要求，可替代的设计、制造技术。

作为具体开发的输入，产品保证计划是控制计划最早期的一个部分。

7、管理者支持：APQP工作的顺利开展，需要管理者的支持，可通过下列工作的开展：（1）每一阶段工作结束，进行总结评审，并将评审的结果报告管理者，以保持其兴趣、承诺和支持；（2）日常工作中，将最新的情况（尤其是重大成果）报告给管理者，并寻求其帮助；三、产品的设计和开发阶段依据上一阶段的输出，通过具体的设计开发活动，把顾客要求转换到产品中去。

在进行产品设计时，不仅要考虑产品功能、性能的要求，还要考虑成本、进度、质量、可靠性、生产节拍等的要求。

在适当的时候，进行评审。

计划和确定项目阶段的输出，是本阶段的输入。

产品设计和开发阶段的工作/输出：1、设计失效模式和后果分析（DFMEA）DFMEA，是在设计过程中采用的一种分析技术，用以保证已充分考虑和指明了设计中各种潜在的失效模式及其相关的起因和机理，并就此在设计上采取必要的预防措施。

2、可制造性（DFM）和可装配性（DFA）设计DFM和DFA是一种同步工程过程，强调设计人员一定要考虑企业现有的生产条件下，产品能否顺利地制造、装配出来，而且能被检测。

DFM和DFA主要应考虑：设计对制造变差的敏感性；制造和/或装配的过程；尺寸公差；性能要求；零部件数量；过程调整；材料搬运等。

3、设计验证这是对顾客要求是否转化为设计目标和要求的认定，即是确定设计输入的规定要求已得到满足。

设计验证的对象，可以是图样、文件、样机、样件等。

其时机在结果输出之前。

设计验证由设计开发人员进行，在设计和开发策划中规定验证的时机。

必要时，应编制设计验证计划（试验大纲）。

4、设计评审（1）概念：即是在适当阶段，对设计活动的适宜性（结果对企业内外部资源是否适宜）、充分性（结果满足输入要求的充分性）、有效性（结果达到设计目标的程度）和效率进行系统性的评价。

（2）目的：①现有的设计和开发是否有能力满足输入的要求；②找出存在的问题，提出解决办法；③预防问题和误解的发生，监测进度和向管理者报告。

方案评审、样机/样件评审、工艺方案评审、产品定型评审等；②应在设计和开发策划的输出文件中规定；③评审的次数应视具体产品而定。

（5）内容：评审的内容因产品、阶段的不同而不同，应在设计和开发策划中规定。

①满足输入要求的程度；②质量风险、成本、关键路径、进度；③功能和操作要求；④设计与过程能力（设备、设施、技能、环境等）的匹配；⑤可制造性、可装配性、标准化程度；以上评审内容，可在多次评审中完成。

（6）人员：与评审阶段有关的职能部门的人员参加，必要时，可邀请顾客、供应商参加。

（7）方法：文件的传阅会签，或会议评审。

（8）要求：按设计和开发策划的计划进行，必要时，也可在计划外的阶段进行。

对评审的结果和任何必要的措施进行记录。

5、样件/样品试制控制计划与样件制造（1）样件试制控制计划是描述样件制造过程中的尺寸测量、材料和功能试验的控制文件。

在APQP工作过程中，一般需制订3个阶段的控制计划：样件试制控制计划、小批量试生产控制计划、批量生产控制计划。

控制计划制订的流程步骤如下：①确定过程；②确定过程需要控制的产品/过程特性；③确定控制措施；④确定针对不合格或操作失控的纠偏措施（反应计划）；⑤编写控制计划；⑥对计划的完整性、正确性进行检查；⑦计划实施；⑧计划的更新。

（2）样件/样品制造样件/样品制造完后要进行如下评审：①产品是否满足规定要求；②产品、过程特殊特性的识别与控制是否恰当；③根据试制中的数据、经验，是否确定了初始过程参数和包装防护；④有关的问题、偏差、成本情况是否与顾客进行了沟通。

6、产品图样及设计文件（1）完成产品图样及设计文件，并标识出顾客规定的/识别的特殊特性，以及对安全、正常使用至关重要的特殊特性。