卸料小车自动定位系统
概述
目前对卸料小车的控制是通过在每个料仓/矿槽处安装限位开关，利用其提供的几个点的位置信号在专门的操作室内进行远程控制；最直接的控制是使用手动控制卸料小车来实现对料仓的卸料，岗位操作人员通过人眼观测每个料仓的料位，根据需要将小车开到合理的料仓卸料。

主控室调度需要时刻同岗位操作人员进行联系，以确定卸料情况和料仓的仓容，以便掌握生产情况和用料情况，互相之间的沟通占用了大量的时间，给提高设备的整体作业率带来了大量的不便。

岗位操作人员在操作卸料小车时，由于现场粉尘严重，作业环境非常恶劣，同时也是为安全考虑，不适宜工人直接在现场操作。

要完善解决上述问题就必须做到两点：第一，位置信号要可靠准确，而且要能在现场强粉尘的环境下可靠工作。

第二，中控要能把小车的运行轨迹跟踪监控下来，非常直观地知道小车目前所处矿槽的位置坐标和对应的矿槽。

基于格雷母线的卸料小车自动定位系统，将实时位置检测传送给系统PLC，系统PLC借助实时位置检测控制卸料小车运行。

该项技术在我国宝钢、武钢公司等已有多套系统投入运行。

系统特点
<1>确保系统可靠性
采用格雷姆母线定位系统可采用现场手动控制和操作室远程控制，实现通过系统计算机（上位机）向下位机传送工作指令，实现自动工作。

当通讯接口或线路发生故障时，单机间检测控制设备之间故障不蔓延，上下位机之间故障不扩散，故障对整个系统的影响减至最小，大大提高系统的可靠性。

手/自动转换方式灵活多样。

既可在上位机，也可在现场上转换，解决了故障时应急慢的问题，从而大大提高系统的可靠性。

<2>确保产品质量和生产效益
根据生产过程的特点及工艺要求，通过自动控制系统和自动检测系统，可以保证每种物料均在较高精度下混合。

<3>节约能源，保护设备
和变频器联级进行控制，可以延长走行机构和电机等的使用寿命，节约能源。

<4>提高工作效率和生产管理水平
由于采用自动化生产过程控制，不仅改变以前半工半机的工作方式，而且可以对生产过程环节进行监控，可以减少现场操作人员的数量。

同时由于全面实现自动化，有助于生产管理人员进行生产数据统计分析和趋势预测，从而大大提高工作效率和生产管理水平。

<5>有效优化环境
系统采用变频控制，大大降低环境噪声污染，减少动力启动对电网的冲击。

硬件设备先进实用，维护工作量小。

系统实现的功能
<1>卸料小车走行位置检测
卸料小车走行位置通过安装在轨道旁的格雷母线检测到，由此得到卸料小车坐标，检测精度5毫米，防止卸料小车碰撞。

<2> 卸料小车走行自动控制
与PLC、变频调速器相结合可完成卸料小车走行自动控制，控制配料小车运行到指定位置进行配卸。

<3> 配料点位置检测
通过格雷母线可以精确测定配料点位置，完成料仓位置的检测，检测精度5毫米，保证卸料小车在指定区域内进行配料，不与临近的料仓相混杂。

<4>实现联锁控制
实现卸料小车与地下设备间联锁控制，防止堵料事故。

<5>卸料小车远程监控
在调度室对卸料小车下达命令，实现卸料小车远程操作。

能实时显示及记录卸料小车工作状态和工作位置。

系统计算机借助实时位置检测信号控制机车运行。

通过格雷母线位置检测装置和控制系统的协同工作，可以实现机车行走平稳，停止位置准确可靠，同时通过定位系统提供的有效位置，可在在计算机上操作机车的移动。

<6>自动显示和统计功能
与料位计相结合可完成每个料仓料位的自动显示和统计功能。

现场实图。