6.3.2若确认可以返修/返工/选别的，则交加工单位作相应处理，返修/返工/选别后的产品按对应产品的检验标准重新进行检验，检验合格后填《入库申请单》入库；
6.3.3若产品的缺陷不影响其主要功能及安全，而本公司基于交期或成本的需要，由资材课或制造课提出特采申请，可依6.15特采原则执行。若涉及到可能影响产品成品相关特性的，必须事先征得客户同意。
4.定义
不合格品:不能满足客户要求或生产发生的不良产品。
5.作业流程
输入
品检单位
仓库单位
加工单位
重点说明
输出
《原材料进库检验单》
检验标准
产品图/《生产工艺流程卡》
《入库申请单》
《退货单》
《领料单》）
《报废申请单》
《不良品确认记录表》
《生产工艺流程卡》
输入
相关单位
品保单位
相关单位
重点说明
备注
《内部/客户退货通知单》
6.6.2制造生产之产品无法达到检验标准（不影响功能）而结合公司实际情况无条件改善之不良由制造单位提出申请，填写《特采申请单》，权责经车间主任裁决特采。
7.附件
7.1《联络单》（QR-QC-45）
7.3《特采申请单》（QR-QC-47）
7.4《退料单》（QR-QC-47）
《产品图》
6.作业说明
6.1不合格品的处理方式: A:重工/返修;B:特采;C:选别;D:报废; E:退货。
6.2进料检验不合格品处理:
6.2.1进料品检对购进原(物)料﹑辅助材料﹑外协回厂品进行检验后判定为不合格的，用粉红色"待处理"标签标示，并隔离至"不合格品区"，避免与其它产品混淆，并填写《原材料进库检验单》视情形依以下方式处理:
6.5.3品检组督促责任单位提出改善对策，必要时由品检组召开质量会议，研讨不良原因与防止再发生对策及进行对策评价、效果确认与标准化等改善措施，以防再发生。
6.5.4品检组整理有关改善对策回馈相关单位，同时告知客户本公司所采取改善方案，以赢得客户之信赖。
6.6特采原则:
6.6.1订单紧急生产急需而供货商生产的产品达不到我们公司规定的要求(不影响功能)情况下，采购人员提出特采申请，填写《特采申请单》，权责车间主任在进料检验报告上作特采批示，视实际情况作扣款处理。
6.2.1.3退货
经进料品检判定为严重(或批量)不良，以及通过相关处理后不能再处理的来料不良品，供货商须于三个工作日内将不良品取回或派人员至本公司处理，逾期不处理之产品，本公司将视为报废品处理。
6.3制程检验不合格品处理
6.3.1制程中自检出来的不合格品，产线分成来料不良和自制不良交品检组判定，并将判定结果填入《不良品确认记录表》中。
6.5客户退货不合格品处理
6.5.1仓管员依客户[退货单]对客退品进行点收核对，并将退货品标示隔离放置“不合格品区”，通知品检组加以处理。
6.5.2品检组对退货品以最快的速度进行分析，原则上分析时间不超过1个工作日，并把分析结果记录在[退货品分析记录表]，若客户有时间或报告要求时，应在客户要求的时间内完成分析并提交给客户，若为合格品则由品检组会同客户进行沟通OK后，由加工部进行重新包装入库，并且客退品须在外箱上标示符号，以便后续追溯。若不合格，则按照6.2~6.4的相关规定执行处理。品检组经分析原因，判定责任归属单位后，交责任单位元按本管理程序处置。
6.2.1.1重工/返修/选别
当采购品不良时，本司基于生产交期的需要，可考虑安排供方返修/重工/选别作业。当供方来不及处理时，可由厂内采购安排人员代为处理，并注明处理工时，所需费用转嫁给供方。返修/返工/选别后的产品按对应产品的检验标准重新进行检验。
6.2.1.2特采
经判定为不合格品，但其缺陷不影响产品主要功能及安全，而本公司基于交期或成本因素之考虑时，可依特采原则执行。若涉及到可能影响产品成品相关特性的，必须事先征得客户同意。
6.3.4若确认结果中属于报废的或是退货的，则由相关工段长或组长开立《报废申请单》申请废品，右品检和生产部确认后，交仓库处理，将报废品送至报废区域;若为原材料不良引起，则开《退料单》退回仓库做隔离标识并退回给供货商。
6.4成品及出货检验不合格品处理
6.4.1终检在成品抽检中，批判定为不合格品的由终检贴红色的"不合格标签"，注明不良状况后隔离，作相应记录并放置不良品区交责任部门处理，具体按照6.2~6.3的规定进行处理。
1.目的
为确保部门产品之质量，维持良好之信誉，满足客户之需求，对各环节中的不合格品进行管制，防止不合格品流入下一站别,特制订本程序。
2.适用范围
凡本部门原材料的进料、生产制程、零部件半/成品、客户退货处理等不合格品均适用之。
3.权责
3.1品检组：不合格品判定。
3.2相关单位：不合格品处理。
3.3职责主管：不合格品处理方式裁决。