2.注意事项
1)对头铺设的脚手板，接头下面必须设两根小横杆，板端距小横杆150mm，拐弯处的脚手板必须交叉搭铺；
2)距离墙面不得大于200mm，里立杆与墙面之间铺设一块脚手板，不得有空隙；
3)施工操作层的脚手架必须铺满、铺稳、铺严，与脚手架的固定防止一端固定，一端未固定的情况，须两端固定连接；
4)井内和井外的脚手架逐层加高时应对原有底层脚手架需要加固处理，并可适当增加抛撑和斜拉钢索；
6)拆模板后卸下,表面用聚合物水泥砂浆密封；
7)沉井混凝土在浇捣之前检查模内是否干净，经检查无问题方可浇捣；
8)振捣过程中应快插慢提，移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍；
9)振捣过程中不得碰挂模板、钢筋、预埋件；
10)砼浇注时应以阶梯分段、水平分层进行，分层厚度不得大于30cm。为防止砼离析，浇筑时自由倾落高度不得大于2.0m；
4)对有防渗要求的各类穿墙管件和固定模板用的对拉螺栓等应该设有止水片。
5)受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定:
a)HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；
b)当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍；
3)在开始下沉5m以内时，其平面位置与垂直度要特别注意保持正确，否则继续下沉不易调整；
4)如碰到块石或硬土层，当土垅削至刃脚，沉井仍不下沉或下沉不平稳，则须按平面布置分段的次序逐段对称地将刃脚下挖空，并挖出双脚外壁10cm，每段挖完后用小卵石填塞夯实，待全部掏空填实后，再分层刷掉回填的小卵石，可使沉井因均匀的减少承压面而平稳下沉；
3)钢筋根数要准确，并按次筋让主筋、构造筋让受力筋的原则布置；
4)严格按设计图要求施工，在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开；
5)钢筋的表面应洁净，油渍、漆污和铁锈应在使用前清除干净，带有颗粒或片状老锈的钢筋不得使用；
6)钢筋焊接长度符合要求，一般为40d，钢筋焊接时焊渣必须清理干净；
3)横围檁0.6m一道，竖围檁0.5m一道，内模板与内脚手作支撑稳定；
4)对拉螺杆中间设50×50×3止水片，以防渗水；
5)刃脚底模应用水平尺进行校平，使之保持在同一水平面上；
6)井内模应保持垂直（第一次制作时），外模跟着内模支立，不得内外倾倒，以保证外壁面平正垂直以及井壁厚度均等；
7)内外模板及模板支撑的牢固性、刚性、密封性须经验算检查，符合要求后方可进行下道工序的施工；
11)严禁单侧浇捣，严格按操作规程施工；
12)沉井在抽承垫木之前应对封底及底板部位的刃脚、底梁和隔墙进行凿毛处理；
13)混凝土振捣时有专人用木锤轻击模板外侧以检查混凝土密实度，若发现模板有漏浆走动、变形、垫块脱落等现象，应停止操作，进行处理后方可继续施工；
14)混凝土浇捣时施工人员操作平台不得与模板、钢筋连接。
4.2.1基本要求
1. JB06号沉井垫层参数见下表：
JB06#沉井垫层参数取值表（单位：m）
参数
井号
砂垫层
素砼垫层
厚度
宽度
厚度
宽度
JB06
0.6
2.8
0.15
1.8
4.2.2注意事项
1)铺筑级配砂在夯实振压前应根据其干湿程度和气候条件，适当地均匀洒水以保持砂的最佳含水量，以利于夯压实；
2)施工时应分段施工，接头处应做成斜坡，每层错开0.5m~1.0m，充分压实；
4)模板拼装要求严密、平整，防止漏浆，板模拼缝>2mm的应用胶带粘结堵严；
5)模板安装前应在其表面涂脱模剂。
4.3.3钢筋工程
1.设计要求
1)所有预埋件、预留孔洞的位置和尺寸应该符合设计要求，并在浇筑混凝土以前进行核对检查；
2)钢筋规格尺寸应符合设计图纸规定，如需变换规格尺寸须符合规范要求；
3)绑扎钢筋时应采用撑铁将二层钢筋位置固定，保持钢筋应有的间距及保护层厚度；
JB06号沉井设计起沉标高为0.5m，该沉井采用三次制作两次下沉，第一次、第二次制作共10.75m，下沉至标高-10.25m，采用排水下沉；第三次制作共5.5m，沉井下沉至标高-15.25m，采用不排水下沉。剩余2.0m待沉井下沉至设计标高，水下封底完成后接高临时段2.0m至现状地坪标高。
JB06号沉井制作、下沉示意图见附图。
5)沉井接高时在已沉好井壁内侧预埋铁板上焊钢支架，内脚手架搭在支架上，外脚手与井壁分开；
6)要控制好脚手架上堆放的施工用品，特别是脚手架搭设在三脚架上的或层数较高的脚手架上的集中堆放物重量不得大于1.0t；
4.3.2模板工程
1.设计要求
1)井壁模板采用0.3cm厚的木模板组装而成；
2)内外模的稳定采取竖向和横向分节支设，内外模板竖围檩采用双拼Φ48×3.5毫米脚手钢管，横围檩采用双拼Φ28钢筋，脚手钢管对拉螺杆采用φ14圆钢；
2)砼到达现场后要随机抽样，测定砼坍落度并制作试块。不符合级配要求与坍落度要求的砼不得使用；
3)由于井壁厚度较大故采用凸式施工缝，凸式施工缝易于凿毛清洗，凸式施工缝浇筑较为方便，但要注意清洗干净；
4)钢板止水施工缝用于防水要求高的厚井壁，镀锌钢板厚度一般为2～3mm左右，可设置在平缝中；
5)施工接缝在浇筑上一层混凝土前，下面的混凝土面均须凿毛，用水湿润混凝土面，铺浆10～15mm，然后浇筑混凝土；
7)上述所述不详的内容，按有关标准、规范、规程及技术方案之规定执行。
4.3.4混凝土浇筑
1.设计要求
1)浇筑节点处的砼时，若钢筋较密集，有必要对钢筋间距做适当调整，以利于浇灌砼和进行振捣；
2)施工过程中按规范要求及根据现场施工情况对砼坍落度进行检查，发现坍落度有偏差时，不得浇筑并及时与拌站联系加以调整；
3)最后一层夯、压密实后，表面应拉线找平，并符合设计标高；
4)地基上表面的浮土、淤泥、杂物应清除干净，平整地基，并妥善保护基坑边坡，防止塌土混入砂垫层中；
5)铺筑砂的每层厚度为200mm；
6)应降低地下水位至开挖底面标高以下0.5m；
7)雨期施工时，应有防雨排水措施，防止地表水流入坑内。
4.3沉井制作
5)当沉井下沉有困难时，其刃脚下淘土宜遵守下列顺序：先挖纵向（南北）底梁下土；如还有困难，可挖除横向底梁下土；当下沉确有困难时，最后才可以外圈井壁下刃脚土；
6)在沉井开始下沉和将沉至设计标高时（2m）内，周边开挖深度应小于30cm，避免发生倾斜；
7)在离设计深度20cm左右应停止取土，依自重下沉至设计标高。
4.3.1脚手架工程
1.设计要求
1)沉井制作首先需要搭设脚手架，采用φ48钢管、扣件式结构，第一段结构制作的脚手架均坐落在基坑内，竖管的下端应铺设木板，扩大在基础上的接触面积；
2)脚手架分多层搭设，层高控制在1.8m，立杆横距为1.20m，每层铺设竹篱笆并设置防护栏杆两道，第一道防护栏杆高度0.6m，第二道防护高度1.2m；
5.2.2注意事项
1)基槽开挖尺寸，基底标高必须符合设计及规范要求，并严禁扰动；
2)基坑开挖期间，四周不能堆放材料，并尽量避免挖机及吊车等重型荷载长时间停留在一个位置；
3)雨季施工时派遣专人排水，防止边坡不稳、地面水流入基坑。
4.2垫层施工
砂垫层、素混凝土剖面图见图:
砂垫层、素混凝土剖面图
砂垫层、素砼垫层详图
3)在脚手架每一区域搭设竹篱笆走道和扶梯，倾斜走道斜率为40°，斜道走道面上要求每间隔50cm绑扎防滑条；
4)脚手架设置扫地杆（扫地杆距地面20cm）、八字撑等进行加固，且内外脚手架于沉井井壁间距0.3m~0.5m（八字撑的斜度控制在45°~60°之间）；
5)每层走道板与井壁之间挂防坠网；
6)在操作层高1.2m处设两道防护栏杆，设置有准用证的密目式立网，立网的边绳与大横杆靠紧，并用绳系结牢固，踢脚板涂刷黑黄漆。
3)做好砼表面收尾工作，振捣后应用括尺括平；
4)砼的振捣时间，宜为15~30秒，振捣至砂浆上浮石下沉，且不再出现气泡为止；
5)在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护，养护未达到强度之前不得拆模；
6)井接高的轴线应与沉井中轴线重合或平行；
7)接高处的混凝土表面应先进行凿毛，清除水泥薄膜和表面的浮松石子和软硬混粘土层并冲洗干净；
8)大型预埋件应专门设置支撑，不得撑在井壁或隔墙的模板或钢筋上，内外脚手架应和模板与钢筋分开。
2.注意事项
1)拆模必须一次拆清，不得留下无撑模板；
2)离地2 m以上拆模板时，不能用斜撑与平撑代替作为扶梯上下；
3)在拆除较重模板时，应先把模板扒开，系好绳索，轻拆轻放，防止拆下的模板冲断脚手板，拆摸时严禁乱抛模板；
6)沉井初沉时标高、轴线位移每班至少测量一次，每次下沉稳定后应进行高差和中心偏移量的计算；
7)终沉时，每小时测一次，严格控制超沉，沉井封底前自沉速率应小于10mm/8h。
2.注意事项
1)挖掘机工作时，严禁挖斗碰触预留洞口砖块，以防破损漏水；
2)确定下沉至设计标高偏差范围以内后，要求30min内及时将沉井井内灌满水，以防出现流沙事故；
c)钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍；
d)钢筋绑扎施工严格按设计规范要求的钢筋排列间距顺序自下而上施工。
2.注意事项
1)进场的钢筋都必须具有质保单，试验合格后方能使用。钢筋必须按照不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，严禁混杂；
2)钢筋弯配前，应仔细核对钢筋大样尺寸，按图纸精确地放出钢筋大样，如发现图纸与现场翻样不符，应以施工放样为准，并及时报请监理审核批准，同时按翻样单进行断料弯配；
3、施工流程
基坑开挖→井点降水→砂垫层、素砼垫层→沉井制作→模板、脚手架拆除→第一次沉井下沉→沉井制作→第二次沉井下沉→井内注水→水下封底